生产现场5S管理概述.pptVIP

*   * 一.前言; 二.“5S”的起源; 三.“5s”的概述及推行方法; 四.“5s”之間的關系; 六.“5s”管理的八大效益; 七.結束語. 五.現場管理與5s; * 現場管理做為整個製造業營運的重心,其中 有70%之資本均集中在生產上,故現場管理之優 劣是製造業運盈虧之重大關鍵. 現場管理的工作是千頭萬緒的,除協調各個 不同部門來結合人員.機器.材料.模具等資源來 達成安全.品質.交期外,還必需降低成本,減少 損失,排除浪費. 現場管理的方法有很多,其中有一種最常用 的就是“5S”管理,今天我就給各位簡單的介紹一 下這種管理方法: * 二.5S的起源 5S起源於日本,1955年,日本5S的宣傳口號為“安全始于整理整頓,終于整理整頓”,當時只推行了前2S,其目的僅為了確保作業空間和安全,后因生產控制和品質控制的需要,而逐步提出后續3S,1986年,首本5S著作問世,從而對整個日本現場管理模式起到了沖擊作業,並由此掀起5S熱潮.二戰后,在丰田公司倡導推行下,逐漸被各國管理界所認識. * 三.5S概述及推行方法 5S是指: 整理 (SEIRI) 整頓 (SEITON) 清掃 (SEISO) 清洁 (SEIKTSU) 教養 (SHITSUKE) 目的: 塑造企業形象 激發員工士氣 增進工作效率 提高產品品質 降低成本 * 整理 (SEIRI) 一、定義 在工作現場分開有用物品和無用物品,及時處理無用物品。 二、對象 主要清理工作現場所占用的有效“空間” 。 三、目的 1.騰出寶貴的空間 2.防止誤送、誤用 3.防止變質與積壓資金 4.製造清爽的工作場所 * 四、推行方法 1.深切體認,建立共識 2.工作場所,全盤點檢 3.訂定“需要”與“不需要”的基準 4.不需要物品“紅單作戰”(大掃除) 5.不需要物品的處置 6.需要的物品調查使用頻度,以決定 必要量 * 整頓 (SEITON) 一、定義 有用物品須分門別類,在定位置放前要考慮到,拿取簡單、使用方便、安全保險。 二、對象 主要減少工作現場所浪費的“時間” 。 三、目的 1.縮短前置作業時間 2.壓縮庫存量 3.防止誤送、誤用 4.塑造目視管理的工作場所 * 四、推行方法 1 .落實整理工作 2. 決定置放場所 3 .決定置放方法 4 .劃線定位 5.標示 * 清掃 (SEISO) 一、定義 隨時打掃和清理垃圾、灰塵和污物。 二、對象 主要是消除工作現場各處所發生的“臟污” 。 三、目的 1.減少公傷 2.保證品質 3.塑造高作業率的工作場所 * 四、推行方式 1.落實整頓工作 2.執行例行掃除,清理污物 3.調查髒污的來源,徹底根除 4.廢棄物置放區的規劃與定位 5.廢棄物(不需要物品)的處置參考“整理” 部分說明 6.建立清掃基准,共同遵行 * 清潔 (SEIKTSU) 一、定義 經常保持服裝整潔、車間干凈。 二、對象 主要透過整潔美化的廠區與環境發現“異常” 。 三、目的 1.提高產品品位 2.塑造潔淨的工作場所 3.提升公司形象 * 四、推行方法 1.落實前3S工作 2.設法養成“潔癖”的習慣 3.建立視覺化的管制方式 4.設立“責任者”制度,加強執行 5.配合每日清掃做設備清潔點檢 * 教養 (SHITSUKE) 一、定義 個人的衛生、品德行為、身體及規律性必須良好,並且遵守規定、規則,養成依照上司的方法做事,對待工作無條件服從。 二、對象 主要透過持續不斷的4S活動,改造人性,提升道德,美化“人質”(人的品質、水准) 。 三、目的 1.養成良好習慣; 2.塑造守紀律的工作場所。 * 四、推行方法 1.落實持續推動前4S活動 2.建立共同遵守的規則或約束 3.將各種規則或約定目視化 4.實施各種教育訓練 5.違犯規則或約束給予糾正 6.接受指責糾正,立即改正 7.推動各種精神提升活動 * 四.5S之間的關系 5個S並不是各自獨立,互不相關的;