工厂降本增收精益生产知识解说.pptxVIP

工厂降本增收的利器精益生产普及教程某公司针对交货延期的讨论采购部：采购物资100%准时到货，延期与我们无关技术部：开发计划100%准时完成，延期与我们无关生产部：制造本身是没有问题的，因为材料不良品质部：内部是没有问题的，都发生在供应商处……公司真的没有问题吗？问题=目标-现状丰田CCC21案例 Construction of Cost Competitiveness丰田要求供应商在三年内加工成本下降30%某零部件厂商：改善前：铸造——加工——组装改善后：精密铸造————组装改善不是在过去的延长线上进行，而是要改变方法什么样的公司可以推行TPS如果是在你们公司，有没有可能诞生这样的想法呢？大野耐一（TPS奠基人）：只要能够扳着手指从一数到10，就能够推行TPSTPS: Toyota Production System 丰田生产方式——植入改善的DNALPS: Lean Production System 精益生产方式——精益工具为主内容摘要为什么要推进精益生产精益生产是如何提升QCD水平的全面实施精益生产的企业是什么样子的推行精益生产的误区助推精益生产的项目结构Q: Quality 品质C: Cost成本D: Delivery 交期当前市场环境和趋势第一阶段：暴利 时期：改革开放头十年第二阶段：行业平均利润市场竞争规律第三阶段：微利时代，时期：2010年开始第四阶段：产业集中我们正处在微利时代向产业集中过渡期，行业洗牌速度加快！改革开放头20年间2010年后的微利时代环境因素 高成长经济 低成长时期 以生产为中心 以市场为中心思考方法 制造本身就有价值 制造本身没有价值 最大限工作运转 最快的资金流等于最大利润 少品种大批量生产 多品种小批量、单件流的生产生产管理 以制造过程为中心 作为经营过程一部分的生产 专用生产线 准专用，混流生产线 加工、作业时间是焦点 以停滞、不劳动时间为焦点 多台作业 多工序作业企业存在的目的——赚钱要素原产品降本后 变化备注定价100元100元不变低风险降价6元，即可使竞争对手从地球上消失！！成本95元84.5元降低10%利润5元15.5元增加三倍多利润率5%15.5%相当于再建二个厂暴利时代超额利润微利时代利润超额利润成本售价售价企业成本的构成内侧：单价相同。同一地区、 同等情况下，可以获 得与竞争对手相同的 单价，包括材料、薪 酬福利、税收政策、 公用事业费等，因此， 这些都不是公司的核 心竞争力。外围：由制造方法产生变化。 这些方法甚至无法从 别的公司搬过来用。 这才是核心竞争力！购买零件费其他保全费劳务费能源费材料费真正的成本只有梅核般大小浪费设计问题作业方式淡旺季品质问题真正的成本熟练度库存问题士气产品变更劳务材料耗材管理其它水电气设备包装組立原料加工半製品検査製品在庫運送運搬对顾客有价值的作业只有5%（1）时间原料成品增值非增值对顾客有价值的作业只有5%（2）基本的考虑方式能够增加附加价值作业的改善才是正确的改善作业改善＋设备改善＋ＬＡＹＯＵＴ改善美国APCOS对增值与非增值活动的划分： 分解、组装、改变形状、改变性能5% —— 改善空间巨大约60%约35%对顾客有价值的作业只有5%（3）增值生产过程必要非增值非必要（浪费）精益生产的核心——改善改善的目的就是消除浪费客观的否认现状，积极寻找方法 不求一次完美，只要有50%的把握“即行动”不花钱的改善才是最好的改善问五次为什么找到真正原因三现主义：现场、现物、现状改善永无止境问题就是宝藏，发现问题就是发现宝藏，改善就是挖掘宝藏、创造利润、创造财富制造现场的七大浪费制造型企业中的各种浪费，形形式式，丰田把它们归纳为“七大浪费”。精益生产就是通过不断去除浪费，从而提升QCD水平：制造浪费（过多、过早）——最大的浪费库存浪费——万恶之源搬运浪费不良浪费等待浪费动作浪费加工浪费1 制造浪费（1）库存不良制造过多、过早的浪费原因：以防万一的逻辑误用自动化换模工序时间长生产计划不均衡工作负荷不平衡设备及能力设计过大缺乏交流奖励制度动作加工搬运等待1 制造浪费（2）制造过多、过早的为什么是浪费：产生不必要的搬运（搬运浪费）产生不必要的库存（库存浪费）过度消耗物料，可导致其它型产品缺料（等待浪费）未及时流入下工序，一旦下工序发现不良，则将产生 批量性不良（不良浪费）工序间过量堆积，产生额外的整理、寻找等（动作浪 费）2 库存浪费（1）生产库存浪费的原因：产品的复杂性工序低效能生产计划不均衡市场预测/ 管理不力工作负荷不平衡供应商货运不确定沟通误会换型时间长奖励制度2 库存浪费（2）资金成本：资金积压管理成本：搬运量、场地、防护、管理质量成本：难以实现先进先出变更成本：产品换型、市场价格变化机器故障库存掩盖了所有的