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（2）循环氢压缩机 工艺操作条件（单台） （3）原料气压缩机 工艺操作条件（单台） 三、加热炉 40万吨/年汽柴油混合加氢装置共有两台加热炉：反应进料加热炉（F1001）的设计热负荷为7111KW。分馏塔底重沸炉(F1002)的设计热负荷为3129KW。为降低投资，本装置将反应进料加热炉与分馏塔底重沸炉合用一个对流室。对流室位于反应进料辐射室的顶部，对流管束内加热的介质为分馏塔底进重沸炉的原料。这样做能避免使用价格昂贵的不锈钢翅片管。分馏塔底重沸炉的辐射室对重沸炉的负荷进行补充和调节。反应进料加热炉，炉型为单排双面辐射立管立式炉。介质从辐射顶进炉，经加热后从辐射顶出炉。分馏塔底重沸炉设计为纯辐射圆筒形加热炉，对流段放置在反应进料加热炉上。其烟气从反应进料加热炉对流下部进入，与反应进料加热炉烟气共同加热分馏塔底重沸炉介质。介质从反应进料加热炉对流上部进入，经对流段加热后进入分馏塔底重沸炉辐射室，加热后从辐射顶出炉。加热炉负荷控制：反应进料加热炉为纯辐射加热炉，可方便控制介质的的出入口温度和负荷；对流段分馏塔底重沸炉的介质负荷受反应进料加热炉负荷变化的影响，应在反应进料加热炉稳定后，调节分馏塔底重沸炉辐射室的燃料放热量，以保证分馏塔底重沸炉介质的出入口温度和负荷。两台加热炉，一个对流室，一根烟囱，一套余热回收系统。预热空气供两台加热炉燃烧使用。 （1）反应进料加热炉（F1001） 反应进料加热炉工艺条件 （2）分馏塔底重沸炉（F1002） 8000nm3/h催化干气制氢装置有一台制氢转化炉和一台原料预热炉，转化炉设计总负荷13.3MW，原料预热炉热负荷0.382MW。 1、制氢转化炉设计采用的炉型为顶烧，烟气下行，转化管单排双面辐射。其具有以下特点： ① 可提高辐射炉管的平均表面热强度。 ② 高温烟气与炉管内气体并流，沿炉管的供热量与反应的吸热量基本一致，炉管表面温度比较均匀。 2、顶烧燃烧器的特点如下： ① 可单烧高压燃料气，也可单烧PSA 脱附气，还可同时混烧两种燃料。 ②操作弹性可在一定的范围内波动。 ③一、二次风比例可调。 3、转化炉管支撑采用下部固定、上部用可变弹簧吊挂的结构。炉管受热后，向上膨胀，膨胀量约为170mm。采用此结构的主要依据如下： ① 由于炉管下部操作条件(管内介质温度～840℃)比上部操作条件(管内介质温度～500℃)苛刻，二次应力产生的破坏性大，故采用向上膨胀，使上尾管补偿大于下尾管补偿，从而增加安全可靠性。 ② 可节省下尾管采用的高铬镍合金材料(UNS N08811)。 ③由于下尾管变短，有利于下部整体保温，亦可减少高温散热损失。 ④上部用可变弹簧吊挂炉管，可减轻炉管在高温下、由于自重等原因而产生的弯曲变形。 4、辐射段的转化炉管采用Cr25Ni35Nb-Ti，该材料高温性能好，在设计温度和设计压力下，炉管最小壁厚为12mm。从而减少了炉管重量，提高了管壁温度的均匀性。 5、对流室位于地面，便于安装及维修。 6、对流管采用钉头管强化对流传热。 7、本转化炉采用板式空气预热器，具有传热系数较大，结构简单，可靠性高，适应温度范围大等特点。 8、为合理利用烟气能量，提高有效能利用率，根椐加热各介质温位和烟气能级确定对流室各吸热段的位置，以节省燃料和减小对流段的体积。 9、为提高加热炉热效率并保证热效率的实现，采用了以下措施： ① 设置了余热回收系统，综合考虑烟、风道系统的控制，以及配件（如风机、调节阀）的选用。 ②全炉加强保温措施，降低炉膛外壁温度。为减少炉壁的散热损失，在制氢转化炉的炉衬部分中，辐射室的炉顶和上部炉衬采用耐火纤维模块结构；下部采用耐火砖做为耐火层，耐火纤维板做为隔热层；炉底炉衬采用轻质耐热衬里加耐火砖的复合结构。对流段炉衬及烟囱衬里采用轻质耐热衬里。 ③ 炉膛氧含量的自动控制，限制过剩空气系数。 ④强化燃烧。采用了新型强化高温燃烧器，达到完善燃烧，降低机械不完全燃烧和化学不完全燃烧的目的。 ⑤ 提高空气预热温度。本次设计使空气温度预热到280℃，减少了燃料用量。 四、其他主要设备简要说明 1、40万吨/年汽柴油混合加氢装置 ①分馏塔（T3001） 设备规格为φ1600/φ1800/φ2000×33450 (T.L)， 采用33