车身车间确认站管理考核办法.doc

车身车间确认站管理考核办法 （修订版） 编 制 审 核 会 签 审 定 批 准 车身车间确认站管理考核办法 1、背景： 目前，确认站典型、低级问题频发，问题处于不受控状态；白车身质量问题频发，严重影响车间交验指标达成。 2、目的： 促使确认站更高效、规范化运行；确保白车身交验指标达成并有序提升； 3、办法适应范围： 车身车间所有员工 4、职责: 4.1、车间主任： 4.1.1、车间指标统筹掌控； 4.1.2、难点问题协调部门支持； 4.1.3、质量问题通报、业务联系函批复； 4.2：工程课课长： 4.2.1、负责白车身质量问题总体管控； 4.2.2、难点问题协调人员支持； 4.2.3、质量问题通报、业务联系函审核； 4.3.、生产课课长： 4.3.1、组织每日确认站例会； 4.3.2、组织技术员、各区域工段长抽查确认站问题落实情况； 4.3.3、确认站回访； 4.1.4、各车型指标掌控； 4.4、工段长： 4.4.1、◆装调工段长为确认站问题第一责任人（包括装调问题）负责装调白车身正常交验；一交指标的达成；负责制程问题的整改以及非制程问题的配合整改； ◆其它区域工段长为确认站各区域问题第一责任人，负责制程问题的整改以及非制程问题的配合整改； 4.4.2、快速响应确认站相关问题； 4.4.3、确认站会议正常参加；回复确认站制程问题；确认站问题带回、落实和整改； 4.4.4、确认站回访； 4.4.5、确认站问题考核责任人落实； 4.3、技术员： 4.3.1、整改制程问题以及配合整改非制程问题； 4.3.2、装调技术员发布确认站问题、《确认站管理考核办法》的修订； 4.3.3、确认、复查确认站问题落实整改情况； 4.3.4、确认站非制程问题的回复以及牵头整改； 4.3.5、确认站回访； 4.3.6、每日检查问题通报； 4.3.7、指标数据的统计、更新、发布； 4.3.8、确认站问题未落实工位考核通报； 4.4、作业指导员： 4.4.1、◆装调作业指导员负责确认站问题的记录，每天生产完成后汇总至装调技术员处（着重记录影响初检、复检二交问题点，白车身异常问题点） ◆负责确认站现场问题及时发布； 4.4.2、其它区域作业指导员负责工段长每日带回问题的落实整改（问题记录于工位对策表内） 5、确认站问题考核、奖励标准： 5.1、质量问题等级分类： 5.1.1、影响安全、法规类重大质量问题：影响白车身关键尺寸（前轮壳、顶盖前横梁、顶盖后横梁、车架承重管梁）的错焊、漏焊、漏装、装配不到位等）以及白车身“五门一罩装配后”非可视区的螺栓漏装、未紧； 5.1.2、A类质量问题，包括漏焊、漏件、漏胶、未校正扭力、虚焊、开裂、焊距过大、缩紧、零部件装配严重错位、零件错焊、补强胶片漏贴以及严重影响白车身A级面外观缺陷（侧围外板、后围板、五门一罩外板严重变形，焊穿、装配错位、修复后会无法正常交验）、白车身外露焊点所涉及的焊穿、严重凹陷、严重扭曲、白车身“五门一罩装配后”可视区漏装螺栓、螺栓未紧以及因焊接、调整、装配不到位造成后续干涉掉漆或导致的其他功能性问题等相关质量问题； 5.1.3、B类质量问题，包括白车身B/C/D区非关键部位尺寸的焊穿、枪伤、装配错位、焊疤、半点焊、边缘焊、焊点严重扭曲、焊点严重凹陷、枪伤、间隙不均、阶差、滑丝、断丝、保护焊烧穿、保护焊焊缝偏短、补强胶片未贴到位及白车身A级可视面的毛刺、残余焊丝、焊瘤、飞溅等缺陷； 5.1.4、C类质量问题，白车身B/CD区的毛刺、残余焊丝、焊瘤、飞溅、A/B/C区后续无法掩盖区域的凹陷（直径小于10mm）、凸包、划伤、砂眼、残胶、油污、字污等缺陷 5.1.5、让步放行质量问题 5.2、确认站考核标准规范： 5.2.1、相关区域存在质量问题的白车身在流入确认站后影响整车质量及交验，确认站将依据管理办法 给予相关考核。 5.2.2、考核单权限：生产课课长、工程课技术员 5.2.3、所有的操作岗位，需严格按照自检、互检要求100%进行检查，互检内容不纳入奖励范畴，自检、互检检验未到位，缺陷流入后续后，互检员工负连带考核责任； 5.2.5、确认站发现影响安全、法规类重大质量问题、A类质量问题，责任区域自行将问题白车身退回返修，返修确认合格后方可再次流入确认站； 5.2.6、问题白车身原则上由责任员工/责任区域自行返修，因技能或其他原因由他人代返修的，责任员工需承担工时、材料、能源等费用 在返修过程中造成物料工费的，按照公费物料考核标准执行（详见附表2） 5.3、确认站质量问题考核细则： 5.3.1、影响安全、法规类重大质量问题 5.3.1.1◆单班生产≤5台，考核该工位责任人人民币100元整，后续检查人按照责任员工考核金额的50%比例进行