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模块4 孔车削加工误差分析 孔加工中，同一个工件如果具有不同的孔径时，尺寸偏差的不同会造成某个直径的超差。普通车床加工通常采用试切法降低加工误差，所以不用分析。而数控车床一般是使用同一把刀连续地加工整个内径，各个直径上的偏差理论上虽然相同，但实际上加工的往往不同，造成某个尺寸上的超差，从而无法通过修改刀补使所有尺寸都合格，产生加工废品，这是数控加工中的一种主要误差因素。造成这种误差的原因比较复杂，从而几个重要的方面分析，可以概括为工艺因素、切削热因素、操作因素、刀具因素和编程因素等。 （1）工艺因素 孔径的各段直径不同，造成刀具在切削不同孔径时受力不同，从而各直径的偏差不同。设留量最大的内径余量为，留量最小的内径余量为，数控车削加工余量的不均匀误差为，则可按不列公式计算：=-。 车床外圆时，工艺系统垂直方向切削力作用下引起的变形对工件加工精度影响不大，而在径向切削力作用下的变形对工件加工精度的影响最大，所以可以忽略垂直方向切削力，只考虑径向切削力作用下的变形。 针对以上误差分析，在数控加工中编制工序时，要考虑数控编程自动加工的特点，尽可能使各内径的余量相同。 （2）切削热因素 当加工余量过大时，刀具的高速、连续切削使得工件散热速减慢，虽然各段直径的偏差相同，但温度降低到常温后，不同直径段的收缩率不同，导致产生的不同的偏差。 这方面的误差因素可以通过切削液来消除，同时编程时适当地提高切削速度和进刀量，同时在编制数控工件工序要充分考虑数控车床连续加工的特点，确定合理的车削余量，一般精车余量控制在1mm以下。 （3）操作因素 当刀具安装不当时，即刀尖与主轴回转中心不在同一高度上，偏上偏下一个e值，也会产生误差。这方面的误差一般出现在阶梯内或直径较小的孔的加工过程中。如果是这方面的原因造成直径偏差不同，且零件直径较大，精度要求不高，可以重新调刀，使刀具刀尖的位置尽量和主轴中心线保持一致。 （4）刀具因素 刀具磨损也是造成加工误差的一个重要因素，这种现像一般出现在刀具初期磨损阶段（切削路线小于1mm）和剧烈磨损阶段，只要加工人员在安装刀具以前用油石修磨刀具，并及时更换不能修复的刀具就可以避免。 （5）编程因素 程序编写的不当也是造成加工误差的一个重要原因，例如，在加工精度较高的不同阶梯内孔的工件时，应该充分考虑此时很难调整好刀尖高度，所以可以采用一把刀几组刀补的方法来进行编程。除此之外，还应该考虑反向间隙补偿值是否正确等因素。 表 孔加工误差分析 问题现象 产生原因 预防方法 尺寸不对 1．测量不正确 2．车刀安装不对，刀柄与孔壁相碰 3．产生积屑瘤，增加刀尖长度，使孔车大 4．工件的热胀冷缩 1．要仔细测量。用游标卡尺测量时，要调整好卡尺的松紧，控制好摆动位置，并进行试切 2．选择合理的刀杆直径，最好在未开车前，先把车刀在孔内走一遍，检查是否会相碰 3．研磨前面，使用切削液，增大前角，选择合理的切削速度 4．最好使工件冷下后再精车，加切削液 内孔有锥度 1．刀具磨损 2．刀杆刚性差，产生“让刀”现象 3．刀杆与孔壁相碰 4．车头轴线歪斜 5．床身不水平，使床身导轨与主轴轴线不平行 6．床身导轨磨损。由于磨损不均匀，使走刀轨迹与工件轴线不平行 1．提高刀具的耐用度，采用耐磨的硬质合金 2．尽量采用大尺寸的刀杆，减小切削用量 3．正确安装车刀 4．检量机床精度，校正主轴轴线跟床身导轨 的平行度 5．校正机床水平 6．大修车床 内孔不圆 1．孔壁薄，装夹时产生变形． 2．轴承间隙太大，主轴颈成椭圆 3．工件加工余量和材料组织不均匀 1．选择合理的装夹方法 2．大修机床，并检查主轴的圆柱度 3．增加半精镗，把不均匀的余量车去，使精 车余量尽量减小和均匀。 对工件毛坯进行回火处理 内孔不光 1．车刀磨损 2．车刀刃磨不良，表面粗糙度值大 3．车刀几何角度不合理，装刀低于中心 4．切削用量选择不当 5．刀杆细长，产生振动 1．重新刃磨车刀 2．保证刀刃锋利，研磨车刀前后面 3．合理选择刀具角度，精车装刀时可略高于工件中心 4．适当降低切削速度，减小进给量 5．加粗刀杆度降低切削速度 1 / 3 《零件数控车削加工》精品资源共享课建设项目组 《零件数控车削加工》精品资源共享课