油井管无损检测方法钻杆焊缝超声波探伤.doc

油井管无损检测方法钻杆焊缝超声波探伤 (引用中华人民共和国石油天然气标准SY/T 5446—92) 1 主题内容与实用范围 本标准规定了石油钻杆焊缝超声波探伤设备性能、探伤方法、及缺陷的评定。 本标准实用于检查石油钻杆焊缝区域内的横向缺陷,如裂纹、未溶合等。 引用标准 ZBY 230 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 ZBY 231 超声波探伤用探头性能测试方法 ZBY 232 超声波探伤用1号标准试块技术条件 JB 1152 锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤 3 探伤人员 3.1 从事钻杆焊缝探伤的人员,应取得具有发证资格的行业技术监督部门颁发的超声波探伤资格证书,并具有一定的焊缝探伤经验。 3.2 探伤人员应了解所检查钻杆的材质、焊接工艺、可能产生的缺陷类型及可能产生缺陷的部位。 3.3 探伤人员应具有荧光磁粉等其它探伤方法综合判定缺陷的能力。 3.4 探伤人员应熟悉本标准内容。 4 探伤器材 4.1 探伤仪 4.1.1 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪,其工作频带至少应包括2-5MHZ且可调。 4.1.2 仪器的水平线性、垂直线性、动态范围、衰减的精度和范围等电性能应符合ZBY 230中的有关规定。 4.2 探头 4.2.1 采用单晶片带有硬质保护楔块的探头。 4.2.2 探头的频率为2.5MHZ或5MHZ,频率误差不超过±10%。 4.2.3 探头的K值可根据钻杆加厚部位的尺寸在1-2.5中选择,以便检查整个焊缝。 4.2.4 探头发射的主声束应无双峰、无偏斜。 4.2.5 探头的性能应定期按ZBY 231中所规定的方法进行测试。 4.2.6 为保证探头与工件稳定耦合,探头接触面可加工成与所探钻杆加厚端外表面相适应的弧面。 4.2.7 探伤前硬对探头K值、入射点或前沿距离进行标定。 4.2.8 仪器和探头的组合灵敏度,应在对比试块上Φ1.6mm通孔最大声程处的回波高度达到满幅度的50%(或80%)以上时,有效灵敏度余量应大于20dB,且信噪比不至影响正常判断。 4.3 耦合剂 通常选用机油、水等透声性能好、无毒、无腐蚀性且经济易得的液体作为耦合剂。 对比试块 用于调整探伤灵敏度的对比试块,其厚度、曲率半径及钢级应与所检查的钻杆管体加厚部位相同,人工缺陷反射体为Φ1.6mm的径向通孔。通孔至试块边沿的距离见图1,应适于探头移动并且不致产生边界干扰信号。 用于调整扫描范围及延时扫描的对比试块,可选用ZBY 232中规定的试块,为现场使用方便也可选用图2试块,其材质应与所探钻杆相近。 图2 R D/2—钻杆加厚端外径 探伤方法 工件准备 探伤部位表面应平整、光滑,不得有影响声耦合的油垢、锈蚀等污物,钳痕等隆起部位应修磨掉。 焊缝处不得留有凸台、凹槽、较深的切削刀纹或磨痕等。 探伤灵敏度校对 在试块上调节仪器的扫描速度和扫描线。扫描线的调节方法可参照JB1152中的附录3。 人工缺陷反射体为Φ1.6mm的径向通孔。 探头置于图1所示对比试块上距通孔一个跨距的位置,使该孔顶部的最大回波高度为满幅度的50%(或80%),灵敏度余量不小于20dB, 且信噪比不至影响正常判断。 在对比试块上测定不同声程的材质衰减量。 测定试块和工件的表面声能损失差,其方法参照JB1152中附录4。 在6.2.3条基础上,对材质衰减和声能损失差进行修正补偿后的灵敏度为探伤灵敏度。 扫查方法 原则上从管体加厚部位利用二次波法扫查焊缝,但根据探头K值、探头前沿距离及管体加厚部位长度等具体情况,不排除一次波扫查焊缝。 探头正对焊缝摆放,前后移动时探头沿管体周向作锯齿形移动。 探头沿周向移动扫查时,覆盖率不小于探头晶片尺寸的15%。 探头在移动过程中要保证良好的声接触,其移动速度一般不超过100mm/s。 灵敏度的重新校对 每次工作前必须按6.2条要求校对仪器灵敏度。 遇下列情况之一时,必须重新校对仪器灵敏度; 仪器上有关灵敏度调节旋纽的位置发生了变化; 更换过探头或探线; 改换了耦合剂; 仪器或探头进行过修理; 连续工作了2h以上; 更换了电源; 判断缺陷之前; 操作者认为有必要时; 工作结束时。 重新校对灵敏度时,若发现灵敏度降低幅度超过2dB(包括2 dB),应对上一次灵敏度校对之后所查钻杆全部进行复查;若发现灵敏度提高了2dB(包括2 dB),则应对上一次灵敏度校对以来检查有缺陷的钻杆进行复查。 缺陷评定和标记 回波高度大于或等于对比试块上人工缺陷反射体相应部位的回波高度时认定为缺陷。判定缺陷以6.2.6条确定的探伤灵敏度为准。 回波高度低于试块上相应部位的回波高度,但周向指示长度超过20mm时,仍应判定为缺陷。 允许采用其