五金外壳检验标准.doc

1.0 目的 为规范五金外壳检验作业，明确检验內容和要求，有效管制材料之品质，确保滿足客戶和生产之需要。 2.0 范围 适用于本公司所有五金外壳的进料检验。 3.0 引用标准 GB2828-2003 正常检验单次抽样普通II 类检验水准（适用于连续批的检查）。 项目分类及允收品质水平： CR(致命缺陷): AQL=0 MA(主要缺陷)：AQL=0.65； MI(次要缺陷)：AQL=1.5。 测试项目采用特殊检验S-2 水准：AQL=1.5，取0/1。 4.0 基本定义 4.1 A 面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B 面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°～ 90°才能看到的四周边）； 4.3 C 面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4 ΔE (Delta-E)：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当 ΔE 为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当用户指定或接受某种颜色时，产商用以保证色彩一致性的量度。 5.0 不良缺陷定义 5.1、素材不良缺陷 5.1.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 5.1.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 5.1.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 5.1.4 变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。 5.1.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 5.1.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 5.1.7“R 角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 5.1.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 5.1.9 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 5.1.10 焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 5.1.11 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 5.1.12 异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。 5.1.13 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 5.2 喷涂不良缺陷 5.2.1 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。5.2.2 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 5.2.3 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 5.2.4 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 5.2.5 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 5.2.6 飞油：超出了规定的喷涂区域。 5.2.7 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。 5.2.8 色差：产品表面顏色与标准样品颜色有差异。 5.2.9 光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 5.2.10 手印：产品表面出现的手指印。 5.2.11 硬划痕：由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。 5.2.12 软划伤：沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 5.2.13 毛丝：产品表面出现细小的尘丝。 6.0 检验条件 6.1 外观检验条件 6.1.1 光源：在朝北散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m 的40W 日光灯下。 6.1.2 目视距离：300-450mm。 6.1.3 目视角度：检测面与人眼方向成45°～ 90°。 6.1.4 目视时间：5 ～10S。 6.2 尺寸检验条件 6.2.1 量测工具：精度为0.01mm 的游标卡尺、精度为0.1mm 的卷尺或钢板尺、精度为0.01mm 的塞尺、精度为0.01mm 的塞规、色差仪、精度为0.01mm 的高度规、精度为0.002mm 的橫 杆表。 7.0 检验常用单位代码对照表 项目名称 数目（个 直径（mm） 深度（mm） 距离（mm） 长度（mm） 宽度（mm） 面积（m㎡） 对应代码 N D H DS L W S 8.0 检验标准 8.1 说明 8.1.1 当缺陷的直径D0.30mm 且不连续时，可以不作为缺陷。 8.1.2 以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。 8.1.3 以下所提到的不良缺陷的数目中A 面缺点总数不大于3，B 面缺点总数不大于5，C 面缺点总数不大于7。 8.1.4 各材料如有本标准未规定之要求或不同于本标准要求，则应按相应《零件确认书》 或《原材料检验标准》执行。 8.2 包装检验标准（缺陷类別：MA） 8.2.1 包装整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。 8.2.2 外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、