内螺纹热交换管生产工艺技术.docx

内螺纹热交换管生产工艺技术樊 立 奎(辽宁省锦州市焊管厂 121000)摘 要 介绍了内螺纹热交换管的两种生产工艺以及管子规格参数, 并分析了挤压成型和焊接成型两种加工方法的优缺点及发展。主题词 焊管内螺纹管挤压焊接生产工艺1前言内螺纹管是高效节能的热交换管, 主要 应用于空调、冰箱等设备。它具有先进的工艺性能, 通过液体在管内的涡流效应, 热传递可增加 30% 以上, 能源消耗可降低 10% 左右。 目前, 世界上发达国家如美、日、德等国 在内螺纹管的生产上不但工艺技术先进, 而 且产品质量优良, 并且在产品开发创新上都 有很高的水准。我国的内螺纹管生产起步晚,技术也比较落后。但经过十年的发展, 我国的内螺纹管生产工艺技术、设备及产品质量都 有了显著的提高, 并且产量在逐年增加。随着 科学技术的发展, 工艺的完善, 以及产量的增 加, 我国的内螺纹管生产在不久的将来必定要赶上和超过发达国家。内螺纹管的生产方式主要有以下两种: (1) 挤压 (拉拔) 法加工生产。即采用无缝管坯, 使用划纹芯头经拉拔成型。此加工方法应用较早, 其生产设备投资较少, 成本低, 但 生产效率低, 产品质量不稳定, 所以发展较 慢, 不适合大批量生产。(2) 带材成型焊接法。主要以剪切后的标 准规格 ( 宽度) 带材为原料, 首先进行轧压螺纹, 然后经成型机 (辊式) 成型后焊接而成, 最 后经定径机将焊接后管材进行成品定径。比较上述两种方法, 前者为二次成型加 工, 效率低, 必须有标准规格的无缝管作保 障。 我国现生产的内螺纹管均采用二次成型方法 (因受材料、设备、技术等因素所限)。 后者为一次成型加工, 世界上发达国家均采用 这种新的工艺技术生产。 新的焊接方法生产 内螺纹管有许多优点, 比如生产能力大, 焊接 速度高, 最高 可 达 100～ 130m ?m in; 可 以 生 产各种类型的内螺纹, 并且螺纹角度范围大 (18°～ 30°) , 适用性广。2内螺纹管产品特点、结构及技术要求2. 1产品特点 内螺纹管采用紫铜材料生产, 尤其焊接采用磷脱氧铜, 有导热、导电、无磁性、无低温 脆性, 耐蚀、耐磨、扩张、弯曲、焊接等多种优 越性能, 在还原性气氛中加至高温也不会氧 化。 另外, 由于其便于进行塑性加工, 所以非 常适宜制做热交换管。2. 2内螺纹管结构 内螺纹管的生产是把管材内壁加工成各种形状的内螺纹凸筋, 使液体在管内流动时 产生涡流效应, 加速热传递, 热交换效率高, 节约能源。 其结构形状见图 1 所示。2. 3化学成分、机械性能 内螺纹管化学成分、机械性能见表 1。从表 1 中数据可知, 要达到其数值管材必须经 退火处理, 虽然退火后机械强度较低, 但塑性 高, 韧性好, 所以内螺纹管实际使用均采用软态。·8·焊管·1999 年 1 月3挤压成型生产3. 1挤压成型原理 挤压成型生产内螺纹管属于二 次 成 型法。即利用预先成型的无缝管坯, 采用游动芯 头进行减径、减壁拉拔, 拉拔的同时使用划纹芯头与管材外部的工作头配合, 进行内螺纹 加工。划纹芯头由游动芯头控制, 两种芯头中 间为刚性联接, 中间要保证一定的加工距离(但不宜太长)。在管材行走的同时, 在划纹变 形区内, 划纹芯头产生旋转, 而管材靠拉拔力的作用, 只做轴向直线运动, 管材不旋转, 在 工作头的作用下, 管材内壁被压力强迫挤出 螺旋纹, 即螺纹凸筋, 从而完成内螺纹加工。 并同时通过精整模完成管材成品的外径尺寸 定径, 这样生产出的产品即内螺纹凸筋管。从整个生产过程中可以看出, 减径、减壁→划纹→定径三个工作工序必须选择和配合 好, 技术参数充分保证, 才能生产出合格的内 螺纹管。 挤压法生产内螺纹管见图 2。3. 2挤压生产分析 我国传统的挤压法有芯杆旋转和划纹芯头旋转两种方法, 均靠外模具一次挤压成形。 其一芯杆旋转是靠拉拔机尾部的芯杆与划纹 芯头一同旋转, 属刚性联接, 因芯杆长, 不稳 定, 容易产生抖动, 导致划纹芯头转动惯量 大, 易出现内螺纹质量问题, 并且不利于提高拉拔速度。其二是划纹芯头自旋转, 是依靠外 模具对管材挤压减径, 在管材行走时迫使划 纹芯头旋转, 虽然不存在上述问题, 但这样也(a) 凸筋断面类型(b ) 纵向剖视(c) 端向剖视图 1 内螺纹管构形Β—螺旋角 N —槽数Α—尖角H f —槽深T w —底部壁厚 D —管子外径 d —槽底直径表 1 化学成分、机械性能?(% )会造成拉拔阻力大, 管材外径容易出现偏差,不利于控制。 前面介绍的挤压法生产优于国产的加工方法, 主要特点是管材变径、划纹、定径不在一起完成, 由三个独立部分组成, 但相互须配合, 所以拉拔阻力小, 便于控制和调整、加工 精度高, 如果出现