浮选工艺和实践(安徽理工).pptVIP

第四章 浮选工艺和实践 4.1 影响浮选的工艺因素 影响浮选工艺过程的因素很多，可归纳 为以下几个主要方面： ① 矿物的物质组成和化学组成； ② 矿浆制备； ③ 浮选药剂制度； ④ 浮选机所造成的工作条件； ⑤ 浮选工艺流程。 4.2 原煤性质对浮选的影响 4.2.1 煤的变质程度对浮选的影响 不同 煤阶或煤种具有不同的表面性质和可浮性。通常，低变质程度的煤具有较高的表面孔隙度和较多的含氧官能团，亲水性较强，可浮性较差；当变质程度增大，煤的排列变得致密，孔隙度降低，表面含氧官能团减少，疏水性增强，在焦煤时可浮性最好；然后，随变质程度进一步提高，疏水性又降低。各煤阶煤的表面疏水性变化也可用接触角的变化来定性说明。 各煤阶煤的接触角和孔隙度(a)及各煤阶煤的挥发分、氧、羧基氧 和羟基氧的含量(b)L—褐煤；SB—次烟煤；HVB—高挥发分烟煤；MVB—中等挥发分烟煤；LVB—低挥发分烟煤；A—无烟 煤 4.2.2煤的密度组成对浮选的影响 通常煤泥中密度越低的部分灰分越低，可浮性越好，所以我国传统上根据煤泥的小浮沉试验来判断煤泥的可浮性及浮选效果。煤阶越低的煤可浮性受相对密度影响越明显。密度增高对可浮性的影响不仅仅是质量偏大造成的结果，更主要是由于表面疏水性降低所致。至于相对密度增高可能是由于：① 煤基元灰分高；② 煤—矿物质连生体存在；③ 煤的显微组分不同。但必须注意，由于煤的品种和产地不同，同一密度级其基元灰分可能不同，可浮性也就不同。当中间级密度高时，较难以同时得到低灰精煤和高灰尾煤。 4.2.3煤的显微组分对浮选的影响 煤颗粒表面显微组分对可浮性影响显著，通常镜质组分含量越高，煤的可浮性越好；而丝质体和壳质体可浮性差，这两种组分含量高时煤的可浮性差。 4.2.4 煤中矿物组成对浮选的影响 煤中主要影响其可浮性的矿物质有两类： 泥质矿物和硫化矿物。 前者高岭土、水云母、绿泥石、蒙脱石、泥质页岩等； 后者主要为黄铁矿、白铁矿等。尤其是黄铁矿，在高硫煤中大量存在。 4.3 粒度特性对浮选的影响 4.3.1 粒度对浮选的影响 浮选粒度的确定：一是根据矿物和脉石嵌布特性所需的单体解离度；二是根据矿物的密度确定的气泡负载能力。未经解离的矿物虽然粒度适合气泡附着和负载，但其分选效果也不理想；但若解离过度，粒度太细甚至泥化，也影响浮选。 4.3.2 煤泥粒度对浮选的影响 煤泥浮选入料的粒度一般在0～0.5 mm， 是在开采、运输、分选过程中自然形成。通常可将浮选煤泥按粒度分为几种类型： ① 粗粒或过粗粒，指大于0.4 mm的颗粒；② 适宜的颗粒，指0.4~0.074 mm的颗粒；③ 细泥，指0.074~0.01 mm的颗粒；④ 微粒或超细粒，指小于0.01 mm颗粒。 4.3.3 粗粒和细粒煤泥的浮选工艺 (1) 粗粒煤泥主要应解决在尾矿中的损失，即增加粗粒与气泡的附着并防止其脱落。 ① 增加药剂与煤粒的接触机会 ② 改善浮选机充气 ③ 采用分级或脱泥浮选 ④ 浮选机设计时要考虑粗粒悬浮所需的搅拌强度，又要防止已附着的颗粒从气泡上 脱落。 4.4 矿浆浓度对浮选的影响 矿浆浓度是浮选过程中重要的工艺因素，影响下列各项技术、经济指标。 ① 回收率。 ② 精矿质量 ③ 药剂用量 ④ 浮选机的生产能力 ⑤ 浮选时间 ⑥ 水电消耗 4.4.1 煤泥浮选浓度的选择 我国选煤厂入浮浓度多为10%~15%，也有高达20%，低至4%。太高或太低均不正常。通常选择入浮浓度需根据以上规律，并注意以下几个方面： ① 入料可浮性好、灰分低、粒度较粗时可适当提高入浮 浓度 ② 难浮煤，精煤质量要求高时，应适当降低浓度。 ③ 细泥含量高，精煤质量要求高时，应降低入浮浓度 。④ 粗选可采用高浓度，精选宜采用低浓度。 ⑤ 直接浮选工艺入浮浓度较低，在条件许可时应尽量提高入浮浓度以更有利于分选；浓缩浮选时浓度可提高，但必须同时满足煤浆处理量和干煤处理量 4.5 矿浆液相组成对浮选的影响 4.5.1 不同浮选用水的性质和影响 4.5.2 选煤厂水质特性 4.5.3 选煤厂循环用水对浮选的影响 4.6 浮选药剂及影响 药剂制度主要包括 ： 药剂的配制 药剂种类和用量 药剂的添加顺序 加药点和加药方法 药剂作用时间 联合用药 药剂最佳化控制和调节等。 4.6.1 煤泥浮选的药剂制度 1.药剂种类 通常为捕收剂和起泡剂，少数加调整剂或兼具捕收和起泡性能的复合药剂。捕收剂主要是非极性烃类油，最广泛使用的是煤油和柴油。因加工方法不同 ，煤油或柴油性质有些不同。易浮煤可采用活性低的，难浮煤、细泥多时采用活性高的。起泡剂多为化工副产品。 4.7 浮 选 流 程