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深孔加工技术及其应用 陕西机槭学院(199086卷第3期161 深孔加工技术及其应用 薛万夫孙苗琴孙国忠 (陕西机碱学院机械工程系l 提要评述了五种深孔加工系统——麻花钻系统,抢钻系统,BTA系统,喷吸 钻系统,DF钻系统的特点与应用,以及振动切削技术在深孔加工中的应用. 关键词深*L~-T-.振动切削 关于深孔,至今国内外仍有不同的拄}.一般以孔深L与孔径D之比作为基本标 志.把L/D≥5或10的孔认定为深孔.但进一步的研究表明”,标准麻花钻一次钻孔 时,长径比太于2.5～3时.排屑状况以及切削液向切削区的渗透能力都明显恶化.切削 力和刀具磨损也都随着急剧增大.尤其是在加工难加工材料时,必须采取相应的措施.才 能获得在加工质量与效率上均可兼顾的效果.因此.加工钢时把L/Dgt;4的孔定义为深 孔是适当的. 日前,由于深孔加工技术的!El益完善,对于L/Dlt;4,甚至在L/D1时也!El趋普 遍地采用专门的深孔加工技术. 1深孔加工系统的特点与应用 口前应用的深L加工系统可大致分为五种基本类型:带油孔的深孔麻花钻系统;枪 钻系统;BTA系统;喷吸钻系筑:DF钻系统.但从可能加工的度,加工精度及加 工效率方面来看,能代表现代深孔加工技术发展方向的是枪钻系统,BTA系统,喷吸钻 系统和DF钻系统. 所谓探孔加工系统是指包含机床,刀具,切削液的供给,冷却,净化与切屑处理装置 等整个系统.上述后四种深孔加工系统有两个共同之处:普遍采用有自导作用的硬质台 金刀具实现高速高精度加工,加工质量,加工效率太大提高;都采用高压切削液排出切 屑,润滑刀具,因而把所用刀具称为高压四削液刀具.为保证系统的正常工作,一般都使 用带专门过滤器和磁眭分离器的切削液输送装置. 采用不带油孔的标准麻花钻加工深孔时.由于投有有效的切削液供给系统,因而大大 限制了加工质量及加工效率,劳动强度很大.日前,在加工不太深的深L时,国外普遍采 用带油孔的探孔麻花钻.随着制造技术的进步,目前已能制造最小直径为4mm的油孔 原稿收到日期l989年5月I4门.责任编辑韩晕明 孙国忠:镇江市润州区下业局. 162陕西机械学院(1990)第6卷第3期 钻.G.H~llCr公司制造的直径为6.5～15mm的这种钻头.一次钻孔深度可达140ram; 直径为15～35ram的钻头,其加工深度可达500ram.切削效率高,而且常常可省去铰孔 工序. 1.1切削刃的构成 如图1,在实心料上钻孔时,整个切削刃都参与切削,切削刃上各点的速度不同,不 可避免地出现速度为零的死点.特别是象麻花钻这类切削刃对称分布的钻头,工作时轴 向力主要集中在横刃附近,加工中产生很大的切削阻力,必须采取种种修磨措施,缩短横 刃.改善断屑和排屑能力. 枪钻,BTA实心钻做成单边切削形式,即切削刃只分布在钻头中心线的一侧,钻尖 偏离中心一定的距离.对于枪钻.通常偏离中心/4,并分别形成内外两个切削刃(见 图la).改善了钻头的工作条件,提高了排羁能力. 中间 faJ枪钻(bJ踟1A钻(cJ喷暖钻(dJ罐孔麻花钻 图I探孔钻的刃部形状 对于BTA实心钻.从保证钻头工作平稳性,刀具寿命和孔面粗糙度等方面考虑,钻 尖的偏移距离一般控制在钻头直径的10%～15%.同时,在普通切削条件下还必须采取 相应的断屑措施,以保证顺利排屑.对于直径更大的钻头.不仅偏移切削刃,还采用多齿 结构.以降低切削力,提高钻削稳定性. 1.2切削液的供给方式与排屑 在各类深孔加工系统中必须使用切削液.这不仅是为了及时排除钻削过程中产生的热 量,充分润滑刀具,减小摩擦扭矩,更重要的是靠具有一定速度的切削液折断,冲出切 屑,以免发生切屑阻塞.因此,恰当地选择切削液及其与加工条件相适应的流量和压力是 十分重要的. 对于结构不同的钻头.切削液的供给及排屑方式可归纳为外排屑和内排屑两种形式: 外排屑方式——切削液从钻头上的出油孔进入切削区之后.冲击着切屑从钻杆的外部 即从钻杆与孔壁间的空间排出孔外,如枪钻系统. 深孔加工技术及其应用163 内排屑方式——切削液从钻头与孔壁之间隙进入切削区,切削液带着切屑从钻杆内部 排出孔外,如BTA和DF系统.这种排屑方式中,切屑与已加工孔表面不接触,不损伤 孔面,钻杆的刚性较大,对保证孔的加工精度和表面质量,提高加工效率都是十分有利 的.但排屑孔道相对较小.对切屑的形状和大小有严格要求.普通切削时,通常采用分屑 的办法使切屑变窄.而且外切削刃必须有与加工条件相适应的断屑槽,以保证可靠断屑. 1.3钻头和钻杆的形式及刚性 相对而亩,深孔加工时的钻杆都较长,抗弯,抗扭能力较差,在轴向或偏心载荷的作 用下容易产生弯曲和扭转变形.在切削过程中刀具的中心不断变动,经常与回转中心不一 致,使切削过程处于不稳定状态.对此,从刀具方面考虑