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氧化铝溶出系统检查方法探讨 第21卷第2期 2O0o年4月 南方冶金学院Vo1.21,№.2 JOURNALOFSOUTHERNINSTITUTEOFMETALLURGYApr,2000 氧化铝溶出系统检查方法探讨f ] 5.2 陈传新 (广西平果铝业公司磊;了平果县53l4oo) ,.『√ 摘要:氧化铝溶出系统.通常采用定期停产的检查方法.本文阐述了一些改进方法, 并结合目前的检修实践,提出了影响检修时问的主要因素和进一步缩短检修时间的 230g/L)对设备的冲蚀,使溶出设备的正常运行对氧化铝生产的连续稳定起至关重要的作用. 接生产产能.每停产lh.则少创产值lO万元.目前,每i个月左右停产一次进行全面检修, 这样停产检修时间的长短,将直接影响公司的生产效益.为此,有必要对溶出系统检修方法进 行探讨,目的是奄保证检修质量和工艺要求的前提下,尽可能缩短检修时间. 1生产工艺对设备检修的要求 平果铝溶出系统的生产工艺,完全引进法国AP公司技术,根据AP资料,闪蒸槽例行检修 项目为:检查更换出料管;检查进料管及孔板;检查闪蒸帽及支架;检查,修理闪蒸槽 底部衬板;用檀修好的元件更换液压控制元件;检查压力和温度传感器;根据情况清理 闪蒸槽内部.压煮器的检修项目:拆检搅拌器;清理和维护加热管束;检查或更换搅拌底 轴承(磨损部分);更换搅拌密封填料;检查排泄疏水阀状况. 2采用的检修方法 根据AP资料规范的检修内容,结合生产中暴露出的问题,氧化铝溶出系统,从开始实行 的不定期维修,发展到每月定修一次,其问经历了很多的摸索和检修方法的改变过程,检修时 间也从原来的42l1,逐步减少到36h,再缩短到现在的25h,下面就其主要的检修方法进行阐述. 2.1闲蒸系统的检修 闪蒸系统是溶出工艺中降压,降温过程,其工艺要求从压煮器末级料浆压力5.5×lo6Pa 到第一级闪蒸降至3.3×]06Pa.通过lO级闪蒸降至0.4×]06Pa.温度从260降至末级的 158~C.这样的压差,通过各级的节流孔板来平衡整个闪蒸系统的压差,造成料浆对容器,管道 的冲蚀磨损较严重,所以每次检修时.闪蒸系统均作为一个重点,进行全面检查,修理.投产初 收稿日期:1999—08—30 C 压 , 埘撮 万碱 绲勰.∞龃墨 一一～一一 . 第21巷第2期陈传新:氧化铝溶出系统检查方法探讨105 期我们对此套系统完全是现场拆卸后检查,修理或更换,这样加大了现场检修,下料,焊接,组 装的工作量.而且在有限的检修时闻内和现场场地狭窄的情况下.很难对焊缝质量和检查到位 予以保证.这样的检修时问一般需要2630h.对检修工来说,现场劳动强度大,均是白天,晚 上连轴转.从1997年IO月份开始,根据闪蒸槽各级进料管与槽罐联接法兰的相对安装位置和 间距,在检修厂铆焊车问厂房内,模拟定位.重新制作一套进料管在厂房内的模拟装置上定位, 联接.这样每次现场检修的工作量,即为整体拆卸在用进料管,换上平时模拟修理的一套.对换 下此套装置,待停产检修后,在检修厂房内进行拆检,修理后,同样在模拟装置上联接定位,留 待下一个周期检修备用.这样大大缩短了现场检查时闻,闪蒸系统的检修时间也从原来的 30h,缩短为现在的12h. 2.2套管预热器的检修 套管预热分为5级,每级6根.此套系统内管接受来自隔膜泵的料浆.外管走蒸汽.料浆经 预热后排出冬天约为2h,加之处理时间4h.焊后热处 理6h,合计检修时间约为l21411这种套管破损的不可预见性,给氧化铝连续稳定生产造成 极大影响.最初检修均按上述步骤进行,后来经摸索,在每次套管焊缝穿漏后,只要按刺穿的部 位,在外管上开孔,对内管的焊缝进行焊接修补.然后恢复生产.这样,省去焊缝热处理程序(不 热处理的焊缝使用一个生产周期完全可行),待下一次停产检修时进行一次完整工序处理,保 证了因此而不单独占用太多的生产时间.同时,对弯头与法兰焊缝的处理,对第一批已换下的 旧弯头(带法兰),进行与现场安装位置一一对应地编号即磨损换下的弯头为制作新弯头的安 装位置,重新制作一批弯头并按旧弯头编号,对发现在用的有漏点的夸头在停产检修时间内进 行更换,减少现场施焊及热处理时间.通过上述两种方法,使套管系统的检修时间减为7—8h. 2.3压煮器系统的检修 压煮器是利用高温(最高蒸汽温度290.C),高压(浆料最高压力6.0×1o6Pa)和循环的铝酸 钠溶液溶出铝土矿的设备,其中压煮器的搅拌在铝土矿的溶出时起着积极作用.根据生产流 程,配置有预热压煮器(五用一备),反应压煮器(六用一备),均有加热管束和搅拌器.为使氧化 铝充分溶解达到所需的停留时间,还有3个停留压煮器,带搅拌器但无加热管束.在生产过程 中,压煮器的使用数量达到14个.而且此套装置除使用工况特殊外,还附带着复杂的水,汽流