转炉喷溅机理及改进措施.docVIP

转炉喷溅机理及改进措施 摘 　要:转炉炉渣喷溅会带来种种危害,严重威胁炼钢安全,恶化多项技术经济指标。探讨了转炉炉渣喷溅的机理,分析了易发生炉渣喷溅的几种情况,在上述研究的基础上,提出了防止炉渣喷溅的种种措施。 在转炉炼钢过程中 ,通常把由炉气带出少量的金属、 炉渣碎片和散装料小颗粒 ,在炉口外溅落的现象 ,叫做 “飞溅” 。这种飞溅是不可避免的 ,但由于金属密度较大 , “飞溅” 带出的金属量一般不超过1% 。而喷溅的问题相对严重得多 ,它会造成大量的金属损失(约 2～5% ),此外喷溅还会带来其它的种种危害。比如:渣料损失和温度损失;影响脱 P、 脱 S;操作失去稳定;对炉衬的冲刷 ,使炉龄下降;炉帽上粘满溢出的渣钢 ,需要清渣 ,增加了工人劳动强度等。 1 炉发生炉渣喷溅的机理炉渣喷溅的要素,除了熔池异常晃动以外 ,主要有: (1)转炉内产生了大量气体 ,包括金属熔池产生的 CO气体和炉渣中金属液滴与(FeO)反应产生的 CO气体等。(2)炉渣泡沫化。 1.1 冶炼前中期,低温炉渣喷溅的机理冶炼前中期低温炉渣喷溅 ,主要发生在吹炼的4～6分钟左右 ,也即是图 1 与图 2 中 ,状态 ②的情况下发生。图1与图2中 ①—③ 顺序号 ,是相对应的同一个时间。分析状态 ②易发生低温炉渣喷溅的现象能帮助我们了解发生炉渣喷溅的本质。 1.1.1 炉渣泡沫性在状态 ② 时达最大值炉渣碱度对炉渣泡沫性影响显著(见图 1)。转炉开吹4～6分时 ,炉渣碱度提高到 1.7 左右 ,炉渣的泡沫性达到了最大值。这可以从 CaO-SiO 2-FeO 三元相图看出 ,在 1500℃时 ,当 R ≥1.27 就会析出 C2 S,使炉渣表观粘度增加。导致炉渣中的气体被较长时间阻滞在渣层之中 ,炉渣泡沫性大。但碱度过高会使炉渣进入熔点比 C2S 低的C3 S(2070℃)占优势的区域 ,反而使炉渣粘度下降 ,使泡沫性减小。 图1　 炉渣碱度和炉渣易起泡程度的关系 1.1.2 　CO气体产生量在状态 ② 时达最大值从吹炼一开始就发生的碳氧反应 ,随着冶炼进行 ,产生的气体量越来越多。在状态 ②的情况下 ,进入了碳氧反应第一个临界点 ,也达到了最大值(见图2) 。综上所述 ,在吹炼4min～6min 时 ,炉渣的泡沫性最大 ,与此同时碳氧反应也达到最大值 ,所以低温炉渣喷溅易在此时发生。 图2　 吹炼时间和产生气体量的关系 1.2 冶炼中后期高温炉渣喷溅的机理 冶炼中后期高温炉渣喷溅,主要发生在吹炼的11～14分钟左右 ,因为此时仍有较大的脱碳速度 ,与此同时炉渣泡沫化程度虽然不及状态 ②,但仍有相当程度的泡沫化。高温炉渣喷溅最主要的原因是在较高温度下 ,当(FeO)含量高于发生喷溅的临界值以后 ,随时都会发生高温炉渣喷溅(见图3) 。 图3　 喷溅临界(FeO)含量与[C]关系[2] 2 易发生转炉炉渣喷溅的几种情况与分析 2.1 炉容比过小的转炉,易发生炉渣喷溅一般认为 ,在供氧强度为 3.0 ～4.0 (Nm3/t.in)的情况下 ,中小型转炉( 100t )的炉容比应为0.85～0.90),当炉容比V/T≤0.80 的都易发生炉渣喷溅。 2.2 铁水[Si] 高 ,易在冶炼前中期发生低温炉渣喷溅 2.2.1随铁水[Si]提高 ,渣量大大增加 若取石灰的 CaO 有效 = (CaO-SiO2 ×R) =85% 、碱度 R=3.5 、装入制度的铁水比85% 、钢水收得率90.9% 。因铁水[Si] 含量提高 ,合计增加的渣量为: (2140+8812 ) ×[%Si] ×0.85/0.909=10241[%Si]。根据此式计算结果见表1。 表1　 铁水[Si]提高相应增加的渣量 铁水[Si]提高/% 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 渣量增加/kg/t 10.2 20.5 30.7 41.0 51.2 61.4 2.2.2随铁水[Si] 提高 , (SiO2 )增加 ,液态炉渣粘度η0 上升对于均匀性的液态炉渣 ,粘度η0 大小决定于移动质点的 “粘流活化能 Eη”,即η0 =B0 e Eη/RT)。在液态炉渣中硅氧络离子 SiO4-4 的尺寸远比阳离子的尺寸大(见表 2) 移动时需要的粘流活化能(Eη)也最大。因此液态炉渣粘度随(SiO 2 )增加而增大(见图5)[3]。 表2　 炉渣中不同离子的尺寸大小 综上所述:铁水[Si] 提高将使炉渣渣量增加 ,相应泡沫渣在炉膛内的高度也增加;液态炉渣起泡性与η0/σ成正比 ,随(SiO2 )增加 ,液态炉渣的粘度η 0 提高和表面张力σ降低 ,使炉渣起泡性大大提高。这三重因素使炉渣泡沫化程度提高 ,易导致低温炉渣喷溅发生. 2.3炉渣(FeO)过高 ,易发生炉渣喷溅 2.3.1冶炼前