预蒸馏工艺装置中增设预分离器后能节汽的原因分析.pdf

第寸五届全纠尿素厂年会论之资料集 预蒸馏工艺装置中增设预分离器后 能节汽的原因分析 钱镜清 (全国化肥工业信息总站尿素技术咨询网200062) O 前言 本文中重点讨论水溶液全循环法尿素生产工艺技术在中国历时40年的技术发展进程 中．在预蒸馏工艺流程中又恢复设置预分离器后的节汽效果，同时与持不同观点者商讨设置 预分离器后为什么能节汽的原因。 这是增设预分离器后，将预分气和预蒸馏气分流，并在一吸外冷却器前汇合后再入一段 吸收塔，及充分利用预分气和预蒸馏气的气相组成特性，在各自的反应和热交换设备中发生 更多的甲铵生成热，从而可以降低一段分解的汽耗和增加一段吸收的热能回收率，使吨尿素 汽耗大幅度下降。 单增设预分离器并安装合理的情况下，已经在不少中、小型尿素装置上，在相同的生产 负荷下．可降低100 kg汽耗，并结合其他改造实施后，循环法尿素工艺与20上世纪60年 代引进时的能耗比较已不再是一个能耗高而落后的工艺了。 l 预分离——预蒸馏工艺流程能降低汽耗的原因 1．1 由引进装置的预分离流程改为预蒸馏流程后 该工艺流程是20世纪60年代由南京化肥厂在尿素中试装置上开发的，中尿第二版设计 会审1973年在南京召开的，由于南化厂的极力推荐，设计院采用了此工艺，但按二版设计 建厂的只有川化，资江及河池三厂(资江和河池两厂由笔直带队去开车的)。因设计院对此 kt／a预分离 工艺认识不一致，随后三、四版设计仍采用预分离流程。但中尿第一版设计110 装备全国第一厂石家庄化肥厂，因由南化中试装置的朱俊彪先生去担任尿素车间主任，所以 在安装时就采用预蒸馏流程，以及笔者在两套预蒸馏流程上开过车后，就此比较早的在本厂 两套预分离流程装置改为预蒸馏流程，川化厂开车后的测试报告出来后，使原为预分离流程 的各生产厂在实践中取得了对预蒸馏流程优于预分离流程的共识。大部分预分离装置改为预 蒸馏流程。 1986年化四院小尿素的设计者们曾专访了笔者，笔者予以肯定了预蒸馏流程的优势， 因此设计者采用了此工艺流程，并在小尿素装置设计中增设了一吸外冷却器，在小尿素装置 开车及发展过程是显示出增产节能的无比生命力。 该工艺流程中用预蒸馏塔取代了预分离器，但在预蒸馏塔上部是设置了预分离段的，中 部为预蒸馏段，其最上两块板为精馏板，下部为一段分解液经一分加加热后的气液分离段， 时)进行质热的交换，使出预蒸馏塔的气温在125～130℃，出预蒸馏段的预蒸馏液温度升至 测值已降到1500 m，上部空塔段仅 kg。笔者分析由于中尿尿塔内塔板安装的多，板距为1．5 有1．5～2．0 m，所以在设计生产强度下尿塔转化率可达65％以上，设计转化率为63％，因此 第十五届全国尿素厂年会论文资料集 2 一 吨尿汽耗为1500 kg，而川化预蒸馏工艺装置1983年实测值为1330 kg，与鲁南比明显下降 了170 kt／a时为1380 kg，运行好的小尿素装置产量在120 kg． 此工艺能节汽的另一原因是：原预分离工艺流程中--Eg液不经一蒸加热交换器，直接进 入一吸塔鼓泡吸收段，而预蒸馏工艺流程中，二甲液C02组分由原工艺的20％下降到 160／o,-,1 8％，此液先送至一蒸加热利用段，在此可与预蒸馏气中C02进行吸收反应，因此提 高了甲铵生成热的回收率。二甲液中C02组分的下降，得益于预蒸馏工艺流程能改善系统 的工艺水量的平衡条件，即可增加循环工段的吸收用水量，随之由二段送入一段的水