汽车轻量化研究-bj.pptVIP

轻量化车身制造技术 汽车轻量化产生的背景 世界汽车燃油价格的不断上涨。 各国政府对环保要求近乎苛刻。 汽车轻量化技术的主要表现 轻质材料的比重不断攀升 结构优化和零部件的模块化设计水平不断提高 汽车轻量化促使汽车制造业在成形方法和联接技术上不断创新 汽车轻量化产生的背景 汽车在满足轻量化的同时，必须保证必要的强度和刚度。 汽车必须满足各国的安全碰撞法规。 汽车轻量化产生的背景 PNGV 新一代汽车伙伴计划 1993年由美国政府和企业联手进行创新性的技术开发 ，大量使用铝合金及高强度钢。 超轻钢车体ULSAB-AVC研究 1994年9月由国际钢铁协会牵头，全球18个国家的32个钢铁公司和3家主机厂合作，大量使用高强度钢。 轻量化车身制造技术之一高强度钢板的应用 1 AHSS的冷冲压工艺 使用AHSS的优点 减重 提高碰撞安全性能 降低车身制造成本 提高车身疲劳强度 使用AHSS给制造带来的问题 最大问题是回弹问题 和普通高强度钢相比，AHSS在冲压过程中不仅会造成较大的弯曲回弹和扭曲变形，而且还会产生严重的侧壁卷曲(sidewall curl)，这将严重影响冲压件的形状尺寸精度和整车装配。超高强度钢的回弹问题对当今冲压工艺提出了新的挑战，成为汽车制造行业和学术界正在研究的一大热门课题。 使用AHSS给制造带来的问题 AHSS冲压工艺的回弹控制技术 产品设计中的回弹控制 AHSS冲压工艺的回弹控制技术 冲压工艺中的回弹控制－过拉伸法 AHSS冲压工艺的回弹控制技术 冲压工艺中的回弹控制－变压边力法 AHSS冲压工艺的回弹控制技术 模具型面的回弹补偿 AHSS冷冲压面临的挑战 AHSS的大量应用是汽车工业的发展趋势。 回弹问题是AHSS冷冲压面临的主要技术障碍。 国外汽车公司已经成功地将回弹控制技术应用于车身制造中。 2 超高强度钢的热冲压工艺 超高强度钢的热冲压工艺 超高强度钢的热冲压工艺 热冲压工艺的优点 ①回弹极小，成形精度好 ②高延展率，高强度 ③减重 ④极好的碰撞安全性 超高强度钢的热冲压工艺 热冲压工艺制造的车身结构件 超高强度钢的热冲压工艺 超高强度钢的热冲压工艺 热冲压工艺仿真技术 超高强度钢的热冲压工艺 热冲压工艺仿真技术 3 激光拼焊板冲压成形技术 激光拼焊板的优点 减重 减少零部件的数量 提高材料利用率 减少汽车厂的生产流程 减少汽车厂的成本和设备投入 激光拼焊板的优点 ULSAB-AVC项目采用拼焊板技术,使车身零件数量约减少25%，车身减重20%。 激光拼焊板在车身上的应用 焊缝热影响区成形性能下降 焊缝位置的优化设计 板料定位 各种冲压工艺参数的优化 4 液压成形技术 液压成形技术 液压成形技术的应用 液压成形技术的应用 液压成形技术的应用 ① 减重15%-20% ② 减少零部件的数量 ③ 可加工复杂形状的零件 ④ 降低成本 ⑤ 提高结构性能 轻量化车身制造技术之二铝合金的应用 汽车制造中铝合金应用的高速增长 目前北美地区铝合金在closure panel上的应用现状 铝合金应用面临的挑战 相对于钢材成形性能下降 铝合金板材冲压成形的回弹问题 自动化生产线铝合金剪切中的碎屑问题 激光拼焊板冲压成形面临的主要技术问题 液压成形技术 上边梁 下边梁 散热器支架 仪表盘支架 车顶横梁 发动机托架 液压成形技术在SUV车架前纵梁上的应用 液压成形技术的应用 Dodge Durango 前端结构 Jeep Grand Cherokee 顶部加强梁 液压成形技术的应用 液压成形工艺的优点 冲压成形部件 零件数：16 液压成形部件 零件数：10 重量：11.18 Kg 重量：8.9 Kg 生产成本↓ 发动机托架 液压成形工艺的优点 可加工复杂形状的零件 液压成形工艺的优点 铝合金在closure panel上的应用 *Copyright ? ESI Group, 2006. All rights reserved. *Copyright ? ESI Group, 2006. All rights reserved. 汽车轻量化产生的背景 高强度钢板在ULSAB-AVC车身结构中的使用 74% 12% 4% 4% 3% 1% 2005 FORD500 国外汽车在新车型中大量采用高强度钢 AHSS冲压成形技术已渐趋于成熟 普通高强度钢使用率26%; DP600使用率15%。 正碰五星级 侧碰五星级 2005 FORD500 的碰撞安全性能 通用汽车公司使用钢材的情况 1990年普通高强度钢使用率: 10%; 2003年普通高强度钢使用率增至30%; 2006年Solstice跑车除