化工工艺学 第三章烃类热裂解-2.ppt

强吸热反应 高温 存在二次反应 短停留时间 低烃分压 反应产物是复杂的混合物 间接供热 管式炉裂解 直接供热 以小颗粒固体如金属氧化物、 砂子、焦炭、熔盐为载热体，由气化的烃原料和水蒸气使之流态化并进行裂解反应。 扩大裂解原料 获得最大的乙烯产率 付出最少的能量 有效的除焦方法 先进的供热和热能回收手段 60年代初期 SRT-Ⅰ型炉 双辐射立管 实现了高温、短停留时间 60年代中期 SRT-Ⅱ型炉 分叉变径炉管 降低烃分压 70年代中期 SRT-Ⅲ型炉 材质 炉内管排增加 提高热强度 提高生产 能力 80年代 SRT-Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ型炉 多分支变径管 带内翅片 2程 停留时间缩短 降低管内热阻 延长清焦周期 炉型：烧嘴 侧壁无焰烧嘴 侧壁烧嘴与底部烧嘴联合 盘管结构： 炉管的排列：多程 双程 减少结焦部位，延长操作周期 结构：光管 带内翅片 降低管内热阻 延长清焦周期 管径：等径 分支 增大比表面积，传热强度量增加 变径 缓解管内压力的增加 材质：HK-40 HP-4 提高热强度 不同辐射盘管裂解工艺性能 表3-20 不同SRT炉型的裂解产品收率 表3-21 变径管分析 表3-22 不变径与变径反应管的比较 表3-23 超选择性裂解炉（USC) 单排双面辐射多组变径炉管 出口与在线USX直接相连接 毫秒炉（USRT) 直径较小的单程直管 混合管裂解炉(LSCC) 单双排混合型变径炉管 将裂解炉出口的高温裂解气中的重组分，如燃料油、裂解汽油、水分等通过冷却手段进行分馏，再送至下一步压缩、净化、深冷分离工段。 尽可能降低裂解气的温度 尽可能分馏出裂解气的重组分 在裂解气的预分馏过程中，将裂解气中的稀释蒸汽以冷凝水的形式分离回收，用以再发生稀释蒸汽 继续回收裂解气低能位热量 保证裂解气压缩机的正常运转，并降低裂解气压缩机的功耗，减少进入压缩分离系统的进料负荷； 大大减少污水排放量； 合理的热量回收： 急冷油用于发生稀释蒸汽； 急冷水用于分离系统的工艺加热。 急冷的目的 终止裂解反应, 回收废热. 冷却介质（水、油）与裂解气直接接触，适用于极易结焦的重质烃。 工艺要求： 传热强度大 能够承受大压差和热量传递所引起的温差 便于清焦 使裂解气在0.01~0.1s内骤冷至露点左右 控制停留时间 一般控制在0.04s以下 控制裂解气冷却温度不低于其露点 急冷换热器出口温度 T出 = 0.56TB + α 结焦的判断 在进料量不变的情况下，检查进料压力的变化，因为进料压差与设备压差有关，而结焦则影响压差 原料进出口的温差不变，若燃料消耗量增加，则说明传热性差，应是结焦严重，热能利用率低 裂解产物中乙烯的含量下降 传热系数下降（热量利用率低） 压差升高（设备阻力增大） 乙烯收率下降 能耗增大 停炉清焦：切断进料及出口，用惰性气体或水蒸气清扫管线，再用空气和水蒸气烧焦 在线清焦：交替裂解法和水蒸气、氢气清焦法。切换物料 其它方法：加入助剂，起到抑制作用 C + O2 CO2 + Q 2C + O2 2CO + Q C + H2O CO + H2+ Q 出口干气中CO+CO2含量低于 0.2%~0.5%， 清焦结束 裂解汽油 C5至沸点204℃以下的所有裂解副产物， 其组成与原料油性质和裂解条件有关。 用途 经一段加氢可作为高辛烷值汽油组分 进行两段加氢，经芳烃抽提分离芳烃产品 全部加氢 C5 C6~C8 C9-204℃ 裂解燃料油 烃类裂解副产的沸点在200℃以上的重组分。 分类及控制指标 裂解轻质燃料油 200~360℃馏分 相当柴油馏分 闪点应控制在70~75℃以上 裂解重质燃料油 360℃以上馏分 相当于