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层压后不良问题图例 制作人：恽伟 —— 生产部 1 2 破片（一） 主要原因及形成机理：由于手工焊接中出现隐裂，导致层压后出现碎片 对应措施： 1、定时对电烙铁进行点温 2、减少电池片之间的碰撞与摩擦 3、按照工艺标准手法进行焊接作业 4、层压前进行EL检测 3 破片（二） 主要原因及形成机理：层压前，叠层区、层压区作业员工对组件的抬动手势以及方法不正确导致破片 对应措施：按照工艺要求抬动组件，杜绝大拇指按于玻璃上方，平直抬动 4 破片（三） 主要原因及形成机理：由于单串焊焊接出现虚焊、堆锡、锡珠、锡渣等异常，在层压中，电池片 受力碎裂 对应措施：1、加强对员工的监督与培训，以及员工的质量意识 2、焊接区、叠层区员工增强自检意识 3、纠正焊接员工的一些错误焊接手法，按照工艺标准手法一致 4、增加串焊模板的清洗频率，并且倒置于流转车架上 5 破片（四） 主要原因及形成机理：虚焊造成层压后互连条强烈扭曲致使电池片破片 对应措施：1、焊接区、叠层区员工增强自检意识 2、纠正焊接员工的一些错误焊接手法，按照工艺标准手法一致 6 破片（五） 主要原因及形成机理：焊接时没有一次焊接完成，互流条打折导致破片 对应措施：1、纠正单焊作业员的焊接手法，焊接一次杜绝来回焊接；加强自检 2、镜检作业员加强镜检力度 7 异物（一） 主要原因及形成机理：叠层处理破片时，没有将电池片碎片完全处理干净 对应措施：1、加强层压前的镜检 2、更换破片应用丝袜将碎片残渣抹掉 8 异物（二） 主要原因及形成机理：叠层时未将固定胶带贴牢固导致胶带出现在电池片正面；剪胶带时未将多余胶带处理掉；镜检不到位 对应措施：1、粘贴固定胶带手势正确，将胶带轻轻抹平，不能让胶带打折或者拱起 2、加强镜检力度 9 异物（三） 主要原因及形成机理：员工帽子没有完全盖住前额头发；衣领上的毛绒装饰；EVA、背板拉扯摩擦带有静电；镜检不到位 对应措施：1、加强现场的5S管理 2、制定新的衣帽穿戴标准，并且严格执行 3、采取取出静电措施 4、加强叠层后镜检 10 异物（四） 主要原因及形成机理：剪掉多余的互连条或汇流条，手势方法不正确导致汇流条、互连条残留；镜检不到位 对应措施： 1、串焊时互连条不超出模板上的防呆标识 2、剪过长互连条降低到最低额度 3、剪过长互连条时手势正确，避免残留着进入组件内部 4、加强镜检力度 11 异物（五） 主要原因及形成机理：单焊时没有一次焊接，锡丝、锡渣没有及时处理掉，自检工作不到位；串焊放置模板没有倒置放在流转车上；串焊模板没有定时擦洗 对应措施： 1、加强员工的自检力度 2、加强叠层镜检力度 3、串焊模板倒置放在流转车架 4、焊接作业员工作业手法不对，进行培训指导 12 异物（六) 主要原因及形成机理：EVA、背板的手工裁切造成边角碎屑丝带等掉在EVA及背板上面；EVA、背板的摩擦携带静电；镜检不到位 对应措施：引进自动裁切机，避免边角碎屑丝带的残留 预防静电；加强镜检和员工的自检 13 异物（七） 主要原因及形成机理：流转单的红色残留物粘覆在电池片正面； 对应措施：单焊作业员进行自检 加强镜检作业力度 14 异物引起气泡 主要原因及形成机理：EVA、背板的有静电存在，导致异物粘覆；镜检不到位 对应措施：1、车间内采取防静电措施 2、加强员工的自检和镜检力度 3、加强车间的5S管理 15 焊带偏移 主要原因及形成机理：1）单焊人员焊接速度过快，及辅焊带手势不对； 2）焊带