模具调试流程及成形性基本问题.docx

模具调试流程及成形性基本问题刘娟娟，韦联锋（上汽通用五菱汽车股份有限公司，广西柳州545007）摘要：随着汽车行业竞争日趋激烈，整车开发周期逐步缩短，对冲压件的品质要求越来越高。如何在较短的模具开发周期内保证产品品质的要求，也成为目前重点关注的问题之一。在整个模具开发周期中，通常为保证整车产品能够按时量产，到模具开发后期即模具在线调试周期就被压缩不少。通过介绍模具调试阶段的现场实践经验以及总结的调试流程和工作内容，实现短时间内达到调试目的；探讨如何在较短的调试周期内发现及解决问题并能够有条不紊的完成产品品质的提升，达到缩短模具整体开发周期的目的。关键词：汽车；冲压；模具调试；成形性中图分类号：U468文献标识码：B文章编号：1672-545X（2014）10-0155-03模具在线调试是指模具从供应商处回到主机厂后在冲压设备上进行调试，就是模具的调整和零件试制，并配合造车过程中出现的问题进行间隙、位置的调整、表面质量的提升等，确认生产的零件是否合格；是模具制造后交付使用部门，正式生产前的准备工作。调试的目的是为了确保模具在正式使用前将可能影响量产的问题及时发现并处理，保证模具能按项目要求提供零件。根据模具调试过程涉及的工作内容，我公司将模具调试过程分为T（Tryout）1-T8阶段（见图1），对工作内容按阶段划分，对尺寸问题、模具本身问题、造车匹配问题、零件表面质量问题等进行阶段整改和提升，明确阶段目标，实现调试工作能够有序并完整的进行。实际实施过程中，需要按照整车开发周期中预留的模具调试周期来制定并把握整个调试的主流程。确立从T1到项目StartOfProduction（批量生产，后续用缩写词SOP）这段时间的整个工作内容及整改方向，推进试模工作有序进行。一般情况下，T1到T3阶段以修正拉延模为重点，稳定拉延性和零件形状；后工序则在此期间进行上下模研合。每次上压机后都要对零件表面质量进行确认及修正并反复此操作，尺寸精度的修正在T3零件稳定时开始着手进行，先修面和翻边轮廓，之后T4开始考虑修正切边线。对于在自动化线上生产的模具，在进行端拾器调试后，同时需要在上机时对送料状态和废料滑出状态进行确认并调至稳定状态。由于零件会因为生产节拍的不同，定位的稳定性和零件表面会有发生变化，所以每次上机都要各工序一一确认，找出每一工序的问题并及时整改[1]。模具上机，暴露模具问题完成《冲压模具零件问题记录表》/总结T1阶段工作，调整下阶段整改措施及工作计划T1阶段对T1阶段发现的模具问题整改/零件全尺寸检测，记录尺寸问题T2阶段对T2阶段整改完成的模具问题进行验证/冲压工艺验证/零件全尺寸检测，尺寸问题整改T3阶段模具问题整改/设计变更、造车问题以及零件功能性关键问题的评估及整改/零件全尺寸测量，尺寸问题继续优化T4阶段造车问题整改验证/设计变更、造车实配以及零件功能性关键问题的评估及整改效果验证/零件表面质量检查及问题记录模具遗留问题整改/关键尺寸问题整改/零件表面质量提升T5阶段T6阶段批量生产验证/冲压工艺验证/冲压件小批量生产验证/零件全尺寸测量/零件表面质量检查及问题确认T7阶段柔性生产验证/模具换线生产调试/冲压工艺验证/零件全尺寸测量/零件表面质量检查/其他遗留问题整改/模具终验收T8阶段经验总结经验总结图1模具调试T1-T8阶段划分流程图1首次上机前准备工作为了在有限的时间里使模具调试到最好的状态，要提前明确试模的目的，让团队成员都彻底明白每次上机需要确认的问题及整改方案。因此，上机试模之前要召集团队成员召开启动会确定相关的问题。在模具首次上机前，要确认模具整体状态的完整性，掌握模具设计图、工艺图、CAE（成形性）分析报告等信息，确认工艺图中各工序的内容、成形性分析报告中的开裂、起皱的状况。并准备好试模板材以及必要的试模工具。收稿日期：2014-07-07作者简介：刘娟娟（1986—），女，陕西凤翔人，本科，学士学位，初级工程师，主要从事冲压工艺、汽车钣金件模具设计及制造工作。155EquipmentManufacturingTechnologyNo.10，2014上升完后，放入板材，确认定位器与板材的间隙是否合理、凸模是否先碰到板材（见图5），板材放置时的状态是否有严重的反翘（见图6）。定位块凸模与板2上机调试研合率确认拉延模上机调试时，要先按模具图安装气垫顶杆，再把模具放置在压机上。需要确认模具上是否有异物，气垫顶杆是否使压边圈上升到正确的位置，如图2所示。把试模板料放入压边圈，在上模以拉延筋能成形的气垫顶杆压力+10吨的压力（根据大小而异）来压住试用板材。拉延筋外侧的一板材材先接触压力圈凸模压力圈定位器与板材的间隙间隙5mm以内凸模图5板料放置示意图图6板材反翘示意图到压住料的状态为止，确认起皱（压紧起皱）拉延筋的间隙等