铝母线铸造工艺.pptVIP

2012.11 铝母线成型原理： 从混合炉炉眼流出的铝液经溜槽进入中间包后，注满结晶器与引锭头中间的空腔，经过结晶器内循环水一次冷却，使引锭头部位铝液凝固成型以及母线外壳凝结，然后再经过循环水在母线外壳二次喷淋冷却，启动传动链板，引锭架在压辊作用下随链板同步行走，成型母线即可拉出。 铸造铝母线生产设备结构： 铸造系统：铝液溜槽，中间保温包，结晶器 拉锭系统：调速控制器，传动链板，引锭架，同步锯床，母线成品导辊 循环水系统 电气控制系统 铝母线铸造方法： 竖井铸造，绝热膜贴纸铸造，水平连续铸造 铸造三要素： 铸造温度：680℃——720℃ 铸造速度：90——150／min 铸造水压：0.1---0.3mpa 铝母线生产配料： 配料添加： X=﹙a-b﹚÷﹙c-a﹚×w x=配料重量 a=要求达到该元素百分比 b=铝液中该元素百分比 c=配料用中间合金中该元素百分比 w=炉内铝液重量 配料冲淡： X=﹙b-a﹚÷a×q x=补加炉料重量 a=冲淡后该元素应有含量百分比 b=冲淡前该元素含量百分比 q=炉内铝液重量 1.铝母线工艺流程: 1.1电解原铝—灌炉—扒渣—配料—精炼—降温—开眼铸造—锯切—成品检验—入库 1.2原铝预分析—炉前预分析—成品分析—低倍分析检验 2.生产原料： 2.1、电解原铝入炉前有准确预分析报告，保证原铝品位99.70，也可以用99.60原铝，但硅含量必须小于0.10 2.2、工艺废料包括不合格成品，头尾料，分拣铝片 2.3、稀土合金锭，具体视稀土元素总量进行配料添加 2.4、铁剂，含量为0.75或1.00 3.炉前准备： 3.1炉前辅材物料包括清渣剂，精炼剂，覆盖剂； 3.2炉前工具包括铁锹，取样勺，样模，铁耙，渣箱； 3.3混合炉及时调整温度，炉温设定至800℃，并做好入炉高温电解原铝的降温处理，保持炉内铝液温度在750℃---780℃之间； 3.4加清渣剂搅拌清渣，保证全方位搅动铝液，及时扒出浮渣； 4.配料净化： 4.1依据原铝预分析硅含量调整铁成份，保证硅铁比达到1:2---2.5，对于大母线生产要求达到1:1.9； 4.2稀土合金应达到0.08---0.10之间，但在使用铝钛硼丝时，具体成份应达到0.04—0.08之间； 4.3精炼剂按照2‰—3‰使用，应均匀地撒入炉内； 4.4铁剂，稀土合金添加时，应按照原铝重量以及预分析结果配料，在炉内分三处投放，如用电解原铝连续铸造时，在炉内入铝口处添加2?3，炉尾添加1?3，不允许投放在炉内一处，以免造成成份不匀； 4.5铁剂-稀土合金-精炼剂投料完毕后，进行搅拌并扒出浮渣； 4.6取样前，应将样勺样模充分预热，分两处取样，取样时，样勺口朝下，进入铝液50公分处样勺口朝上平稳舀出铝液，倒入样模时轻稳平缓，不允许试样有夹渣，飞边； 4.7撒入覆盖剂保温静置； 5.炉后准备： 5.1钎子,渣铲等铁质工具涂刷滑石粉，钎子缠石棉绳，各种工具以及辅材应充分预热干燥； 5.2流槽，中间包涂刷滑石粉，并预热升温，保证滑石粉无脱落现象； 5.3检查设备传动制动装置，设备各润滑点润滑情况，供排水系统，锯切系统以及电气控制系统，确认正常后，空载试车； 5.4确认工艺参数，根据母线规格参照标准选用结晶器，引锭头，并确定铸造速度，铸造温度，冷却水压； 5.5安装导流板，结晶器，用400目水砂纸对结晶器打磨，疏通水眼，烘烤引锭头； 5.6导流板开孔，开孔面积为母线横截面积的8%--10%，并且孔边为45度钝边； 5.7结晶器内糊泥，制泥原料为C21石墨粉，优质石棉绒，蓖麻油或黄甘油，糊好后，在导流板上刷石墨油浆； 5.8引锭头，结晶器对口校正，保证平行度，垂直度无偏差； 5.9引锭头，结晶器缝隙用石棉绳塞紧，并且引锭头内插入插销，压辊压紧； 6.打眼铸造： 6.1炉前预分析合格，各项准备工作做好后，开眼放流，开眼时炉眼工站在炉眼侧面，并且穿戴好一切劳动保护用品，控流人员根据中间包实际容量进行流槽控流，并开喂料机加入铝钛硼细化丝； 6.2在铝液进入中间包2／3处时，炉眼处开始控流，并打开循环水，开车引锭，在此期间炉眼工密切注意流槽铝液流量，避免流量忽大忽小造成引锭失败； 6.3引锭车速应从零开始匀速上升，在引出母线长度50㎝范围内上升至正常车速； 6.4出锭后用高压风吹开底部水幕检查有无挂铝，漏铝现象，并仔细检查母线表面质量； 6.5铸造放流后，保持流槽温度730℃左右，中间包温度应控制在685℃--715℃之间，铸造正常后，温度在低温下限时应提升中间包液面，并提高铸造车速，减弱循环水流量，但是，当温度高于715℃时，应在流槽处添加降温铝，并降低中间包液面，减缓铸造车速，增加循环水流量； 6.6铸造进入稳定状态后，不能随意搅动铝液，以防破坏掉的氧化