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烧成系统工艺知识简介 一、预热器的工作原理 来自上一级旋风筒收集下来的物料经喂料管落入散料板上冲散折回进入下一级旋风筒的排气管道中均匀冲散悬浮，并随上升气流进入旋风筒进行气固分离。气流由上而下做旋风运动，最后从锥部随排风机给予的动能沿旋风筒的中心垂直往上运动。此时，固体的物料沿筒壁落下进入下料溜管。排出的是相对干净的废气。 二、预热器的功能 主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分硅酸盐分解。为了最大限度提高气固间的预热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗。必须具备气固分散均匀。换热迅速和高效分离三个功能，通常换热功能是在连接管道中完成的，高效分离是在旋风筒内完成的。 1、撒料箱的功能特点 ⑴、利用物料下落的动能冲击撒料箱底板将料流打散； ⑵、增大底板面积形成梯形与管道相接，以适应物料分离扩散形状的要求； ⑶、底板有一定的倾角，降低物料与底板的摩擦阻力，以利分散的物料向管道内流动； ⑷、底板表面一般有顺料流方向的山形筋条，能增强底板刚度以防热变形，同时防止分散后的物料重新汇聚成团。 2、锁风阀的作用及要求 主要作用是保持下料均匀畅通，又起密封作用，动作必须灵活自如。要求： ⑴、阀体必须坚固、耐热，避免过热引起变形损坏； ⑵、阀板摆动轻巧灵活，重锤易于调整，既要避免阀板开闭动作过大，又要防止物流发生脉冲，做到下料均匀； ⑶、阀体具有良好的气密性，杜绝漏风； ⑷、支撑阀板的轴承要密封完好，防止灰尘掺入； ⑸、阀体各部件易于检修更换。 3、旋风筒的作用 ⑴、主要作用是气固分离，提高旋风筒的分离效率是减少生料粉内、外循环，降低热损失和加强气固热交换的重要条件； ⑵、影响旋风筒分离效率的主要因素： a.旋风筒的直径越小，分离效率越高； b.旋风筒的进风口的形式及尺寸。气流应以切向进入旋风筒，减少涡流干扰；进风口尺寸应使进口风速在16～22m/s之间，最好在18～20m/s之间； c.内筒尺寸及插入深度，内筒直径小，插入深，分离效率高。 d.筒体高度越高，分离效率提高； e.锁风阀漏风越小，分离效率越高； f.物料颗粒，气固比及操作稳定性都会影响分离效率。 4、270°大蜗壳低压损的特点 ⑴ 、扩大了进口区域与蜗壳，减少了进口区气流阻力； ⑵ 、内部没有螺旋结构，可将气流平稳引入旋风筒，物料在惯性力和离心力的作用下达到筒壁，有利于提高分离效率； ⑶ 、进风口尺寸优化设计，减少进口气流与回流相撞； ⑷ 、适当降低旋风筒入口风速，蜗壳底边做成斜面，适当降低筒内气流旋转速度； ⑸ 、适当加大内筒直径，缩短筒内气流的无效行程； ⑹、高径比适当增大，减少气流扰动。 一般设计参数（五级）：总压降为（4800±300）Pa，分离效率η1=92~96%，η5=88%左右，旋风筒截面风速一般为3.5~5.5m/s 三、常见故障及处理办法 现象 产生原因 处理办法 注意事项 堵塞 1、筒内有杂物，垮塌耐火材料，结皮掉落； 2、翻板阀动作不灵活或漏风量太大； 3、用风不合理，风料配合不好； 4、高温结皮； 5、系统开、停机频繁； 6、操作不当，工艺管理不到位； 7、碱、酸、氨等有害成分富集。 1、每次检修清理杂物进行投球确认； 2、修理好翻板阀保证工作灵活； 3、投料过程要逐步加风、加料不能太猛； 4、减少机、电故障率； 5、杜绝烧高温； 6、定期清结皮； 7、稳定原燃材料成分。 1、定期检查，杜绝任何地点漏风或内漏； 2、清料时注意安全保护； 3、堵塞时检查应由上而下，清堵时应由下而上； 4、每次检修清理各处结皮、积料。 现象 产生原因 处理办法 注意事项 阻力 大 1、系统内结皮，积料多； 2、各关键部位截面尺寸不对； 3、喂料量太多； 4、物料难烧。 1、定期清理结皮、积料； 2、检修时必须核对尺寸是否符合设计要求； 3、定期校秤； 4、改善物料的易烧性，及时减产。 1、严防堵塞事故发生； 2、经常伴有不完全燃烧现象，系统内温度梯度变化大，分解率达不到要求。 四、操作时的注意事项 1、在烧SP窑时，应考虑物料在预热器内充分的悬浮及正常运动，抽风可适当大一些，通常预热器出口抽力-1000Pa左右，温度不大于380℃，入窑溜子温度在800 ℃即可； 2、在烧NSP窑时，抽风应合理控制，投炉时根据煤粉所需的O2逐步加风，先加风，后加煤，杜绝CO产生和烧高温，在满负荷时预热器出口温度越低越好，通常在330 ℃左右， O2：1~2%，无CO，入窑溜子温度880 ℃以内（只要分解率能保证在92±2%左右，温度越低越好）； 3、正常运行时现场要勤检查各处漏风情况，及时堵漏，调整好翻板阀的状态； 4、停窑后要及时投球确认各溜管是否通畅，确保检修安全； 5、每季度定期检查各部位浇注料锚固件的使用情况。 一、分解炉的作