第4章 典型表面加工(新-1).pptVIP

第4章 典型表面加工分析 4.1 外圆表面的加工 4.2 内孔表面的加工 4.3 平面的加工 4.4 螺纹表面的加工 4.5 成形表面的加工 4.6 齿轮齿形的加工 ? 零件表面的类型和要求不同,采用的加工方法也不一样,但无论何种表面,在设计其加工工艺时,都需遵循以下两个基本原则：1. 粗、精加工分开 ? 粗加工的目的是要求生产率高，在尽量短的时间内切除大部分余量，并为进一步加工提供定位基准及合适的余量。  ? 精加工的目的是对零件的主要表面进行最终加工，使其获得符合精度和表面粗糙度要求的表面。因此，只有粗、精加工分开,在粗加工后再进行精加工,才能保证工件表面的质量要求.2. 几种不同加工方法相配合 ? 实际生产中，对于某一种零件的加工，往往不是在一台机床用一种加工方法完成的，而要根据零件的尺寸、形状、技术要求和生产批量，结合各种加工方法的工艺方法特点和适用范围及现有设备条件，综合考虑生产效率和经济效益，拟定合理的加工方案，将几种加工方法相配合，逐步完成零件各种表面的加工。 4.1 外圆表面的加工 4.1.1 外圆表面的技术要求 4.1.2 外圆面加工方案的分析 4.1.1 外圆表面的技术要求 外圆表面的技术要求，一般分为四个方面： 1. 尺寸精度 指外圆表面直径和长度的尺寸精度。 2. 形状精度 指外圆表面的圆度、圆柱度、素线直线度和轴线直线度。 3. 位置精度 指外圆表面与其他表面（外圆表面或内孔表面）间的同轴度、对称度、位置度、径向圆跳动；与规定平面（端平面）间的垂直度、倾斜度等。 4. 表面质量 指表面粗糙度，对某些重要零件的表面，还要求表层硬度、残余应力、显微组织等。 4.1.2 外圆面加工方案的分析 ? 对于一般钢铁零件，外圆面加工的主要方法是车削和磨削。要求精度高、粗糙度小时，往往还要进行研磨、超级光磨等光整加工。对于某些精度要求不高，仅要求光亮的表面，可以通过抛光来获得，但在抛光前要达到较小的粗糙度。对于塑性较大的有色金属（如铜、铝合金等）零件，由于其精加工不宜用磨削，故常采用精细车削。 ? 根据各种零件外圆表面的精度和表面粗糙度要求，其加工方案大致可分如下几类： 1. 低精度外圆表面的加工 对于加工精度要求低、表面粗糙度值较大的各种零件的外圆表面（淬火钢件除外）。经粗车即可达到要求。尺寸精度达IT12~IT11，表面粗糙度Ra值不大于50~12.5μm。 2. 中等精度外圆表面的加工 对于非淬火钢件、铸铁件及有色金属件外圆表面，粗车后再经一次半精车即可达到要求。尺寸精度达IT10~IT9，表面粗糙度Ra值不大于6.3~3.2μm。 3. 较高精度外圆表面的加工 视工件材料和技术要求不同可有两个加工方案：（1）粗车—半精车—粗磨 此方案适用于加工精度较高的淬火钢件、非淬火钢件和铸铁件外圆表面。尺寸精度达IT8~IT7，表面粗糙度Ra值不大于1.6~0.8μm。（2）粗车—半精车—精车 此方案适用于铜、铝等有色金属件外圆表面的加工。由于有色金属塑性较大，其切屑易堵塞砂轮表面，影响加工质量，故以精车代替磨削。其加工精度与（1）同。 4. 高精度外圆表面的加工 与上述“3”类似，视工件材料有两个方案： （1）粗车—半精车—粗磨—精磨 此方案适用于加工各种淬火、非淬火钢件和铸铁件。尺寸精度达IT6~IT5，表面粗糙度Ra值不大于0.4~0.2μm。 （2）粗车—半精车—精车—精细车 此方案适用于加工有色金属工件，其尺寸精度达IT6~IT5，表面粗糙度Ra值不大于0.4~0.2μm。 5．精密外圆表面的加工 ? 对于更高精度的钢件和铸铁件，除车削、磨削外，还需增加研磨或超级光磨等光整加工工序，使尺寸精度达尺寸精度达IT5~IT3，表面粗糙度Ra值不大于0.1~0.006μm。 ? 此外，还需根据零件的结构、尺寸和技术要求的不同特点，选用相适应的加工方案。 ? 表4-1给出了外圆面加工方案的框图，可作为拟定加工方案的依据和参考。 例1：紫铜小轴，?20h6，Ra0.4μm。 4.2 内孔表面的加工 4.2.1 内孔表面的技术要求 4.2.2 孔加工方案的分析 4.2.1 内孔表面的技术要求 ? 技术要求是拟定工艺方案的重要依据。与外圆表面类似，内孔表面的技术要求也有以下四个方面： 1. 尺寸精度 指孔径和孔深的尺寸精度及孔系中孔与孔、孔与相关表面间的尺寸精度等。 2. 形状精度 指内孔表面的圆度、圆柱度及素线直线度和轴线直线度等. 3. 位置精度 指孔与孔（或与外圆表面）间的同轴度、对称度、位置度、径向圆跳动，孔与孔（或与相