第4章 拉深工艺与拉深模具y.ppt

* 落料、正、反拉深模 1-凸凹模 2-反拉深凸模 3-拉深凸凹模 4-卸料板 5一导料板 6-压边圈 7-落料凹模 * 再次拉深、冲孔、切边复合模 1-压边圈 　 2-凹模固定板 3-冲孔凹模 　4-推件板　 5-凸模固定板 6-垫板 7-冲孔凸模 8-拉深凸模 9-限位螺栓 　10-螺母 11-垫柱 12-拉深切边凹模 13-切边凸模 14-固定块 * 筒形件的切边原理 * * 拉深件的孔边距及圆角半径 * * 质量问题：起皱 曲面形状零件在开始拉深成形时,中间部分坯料几乎不与模具表面接触，处于“悬空”状态。随着拉深过程的进行，悬空材料逐渐减少，但仍比圆筒形件拉深时大得多。坯料处于这种悬空状态，抗失稳能力较差，在切向压应力作用下很容易起皱。所以起皱成为曲面零件拉深要解决的主要问题。 采用压边装置、加大凸缘尺寸、带压料筋的拉深模、反拉深。 措施： 但是这些措施虽然减小了起皱的可能性，却增大了凸模顶部接触的中心部位坯料的径向拉应力，使之容易变薄而破裂。在实际生产中必须处理好两者关系，做到既不起皱又不破裂。 1．球形件的拉深 拉深系数为常数，不能作为工艺设计的根据。 实际生产中根据坯料的相对厚度（t/D）选定拉深方法。 1）t/D3％，不用压边即可拉成。不过应注意的是：尽管坯料的相对厚度大，仍然易起小皱，因此必须采用带校正作用的凹模，以便对冲件起校正作用。拉深这种冲件最好采用摩擦压力机。 2）t/D=0.5％～3％时 ，需采用带压边圈的拉深模。 3）t/D0.5％时，则采用具有拉深筋的凹模或反拉深。 2．抛物面零件的拉深 与半球面件差不多，因此拉深方法与半球面冲件相似。 浅抛物面零件（h/d0.5～0.6） 拉深特点 为了使坯料中间部分紧密贴模而又不起皱，必须加大径向拉应力。但这一措施往往受到坯料顶部承载能力的限制，所以在这种情况下应该采用多工序逐渐成形的办法。 深抛物面冲件（h/d0.5～0.6） 是采用正拉深或反拉深的方法，在逐渐地增加深度的同时减小顶部的圆角半径。为了保证冲件的尺寸精度和表面质量，在最后一道工序里应保证一定的胀形成分。应使最后一道工序所用的中间毛坯的表面积稍小于成品冲件的表面积。 多工序逐渐成形的主要要点 3. 锥面零件的拉深 拉深特点 与球面形状零件一样，具有拉深、胀形两种机理。 盒形件是非旋转体零件，拉深变形时，圆角部分相当于圆筒形件拉深，而直边部分相当于弯曲变形。 沿周边应力应变分布不均匀。 四、盒形件的拉深 工艺计算复杂，准确性不高，必要时需要工艺试验。 模具间隙、圆角半径沿周边分布不均匀。 盒形件拉深时的金属流动 * 拉深件类型 a）轴对称旋转体拉深件 b) 盒形件 c) 不对称拉深件 * 拉深模结构图 １-模柄 ２-上模座 ３-凸模固定板 ４-弹簧 ５-压边圈 ６-定位板 ７-凹模 ８-下模座 ９-卸料螺钉 10-凸模 * 拉深变形过程 扇形oab变为以下三部分筒底部分oef 筒壁部分cdfe 凸缘部分a’b’dc * 拉深的网格试验 拉深前后小单元的面积不变 A1=A2 拉深单元变形动画 * 拉深过程的应力与应变状态 下标1、2、3分别代表坯料径向、厚度方向、切向的应力和应变 * 圆筒形件拉深时凸缘变形区的应力分布 * 拉深件的壁厚和硬度的变化 拉深件下部壁厚略有变薄，壁部与圆角相切处变薄严重，口部最厚。由于坯料各处变形程度不同，加工硬化程度也不同，表现为拉深件各部分硬度不一样，越接近口部，硬度愈大。 * 凸缘变形区的起皱 * 筒壁的拉裂 * 不变薄拉深 变薄拉深 * * 1-定位板 2-下模板 3-拉深凸模 4-拉深凹模 无压边装置的首次拉深模 适用于拉深变形程度不大、相对厚度较大的零件。 * 正装拉深模 １－模柄 ２－上模座 ３－凸模固定板 ４－弹簧 ５－压边圈 ６－定位板 ７－凹模 ８－下模座 ９－卸料螺钉 10－凸模 适用于拉深深度不大的工件 * 带锥形压边圈的倒装拉深模 1－上模座 2－推杆 3－推件板 4－锥形凹模 5－限位柱 6－锥形压边圈 7－拉深凸模 8－固定板 9－下模座 适用于拉深深度较大的工件 * 压边力的变化曲线 弹簧压边装置 a) 橡皮 b) 弹簧 c) 气垫 * 压边力的变化曲线 橡皮及弹簧结构通常只适用于浅拉深。 * 带限位装置在压边圈 * 双动压力机用拉深模刚性压边装置动作原理 １－曲轴 ２－凸轮 ３－外滑块 ４－内滑块 ５－凸模 ６－压边圈 ７－凹模 *