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实验二 车床主传动系统空载功率的测定 一、实验目的 1. 了解机床主传动系统空载功率损耗与主传动系统的结构设计的关系，学习如何合理地设计机床主传动系统。 2. 在设计机床确定主电机功率时，如何考虑空载功率损耗。 3. 掌握机床空载功率的测定方法和仪器的使用 4, 本实验项目为验证性实验,要求同学认真预习有关课程知识。 二、实验原理 机床在空载条件下，主传动系统功率损耗包括主传动系统全部传动件在无切削负荷条件下的机械摩擦功率损耗，搅油功率损耗及空气阻力功率损耗。 机床主传动系统的机械摩擦损耗包括齿轮啮合面之间，皮带和皮带轮的接触面之间；滚动轴承内外环之间；滑动轴承支撑面与轴颈之间；离合器的摩擦面之间；以及拨叉与齿轮侧面之间的机械摩擦损耗。 空载机械摩擦损耗的大小主要决定于摩擦面的种类和制造装配的质量摩擦面上空载时作用力（传动件的重量、偏心质量、轴承的预紧力、皮带拉力以及传递空载扭矩等）摩擦系数及相对运动速度对一台已定的机床，各传动件的尺寸已定，在润滑情况保持不变的条件下，则各传动件的空载机械摩擦损耗，随摩擦表面相对转速的提高而增加。可以认为各传动件的空载机械摩擦功率损耗与相对速度的一次方成正比例。 各传动件的搅油功率损耗主要决定于传动件的种类、尺寸大小、浸油深度、油的粘度油温的变化和传动件的速度。对于一台结构已定的机床，在主轴箱内油面高度固定不变的条件下，则各传动件的搅油功率损耗随转速的提高而增加。一般可以认为各传动件的搅油功率损耗与转速的平方成正比例。正常情况下，对于采用飞溅润滑的主轴箱来说，如果轴位布局合理，浸油齿轮数目较少，油面高度适宜，则搅油损耗功率占全部空载功率损耗的比例很少，可以忽略。CA6140型普车是强制润滑，这一项功率损耗为零。空气阻力损耗功率就更小了，也可以忽略不计。这样机床空载功率损耗的总数，可以近似的认为机床主传动系统空载功率与主轴箱全部轴的转速之和成正比例关系。 机床主传动系统空载功率可按下列经验公式近似计算： N= （KW） 式中： K=3~5，与制造装配质量和润滑条件有关，情况较好时取小值。 d—除主轴以外，其它各传动轴支撑轴颈的平均直径（mm） d= m—传动轴数目。 —除主轴以外，其它各传动轴当主轴速度为n时的相应转速之和。（rpm） = n+ n+…n a=K－系数 其中：K—主轴用滑动轴承取K主=2 d—主轴用滚动轴承取K主=1.5 n—主轴转数 不同的主轴转速，各传动轴的转速和不同，因此其空载功率损耗不同。 机床主传动系统空载功率损耗不仅与主轴的转速有关，而且与主传动系统结构设计有关（即传动路线长短及中间轴上传支元件的转速高低）。通过实验进一步了解到为降低空载功率损耗并设计合理的结构需使各传动轴的转速和最小。这对于高速机床的高速档来说尤为重要。其次进一步了解采用飞溅润滑的主轴箱、浸油齿轮数目、油面高度和主轴箱横截面轴位的布置对搅油功率损耗的影响，学习如何在设计合理的结构条件下，尽量降低搅油功率损耗。 三、实验设备与仪器 三相功率表、CA6140型普车。 四、实验步骤 1. 接功率表 2. 卸掉皮带，测电机在无负荷时功率损耗（未考虑电动机效率） 3. 装上皮带，开动机床使机床在n=450rpm时，空运转十分钟后作以下各项测量 （1）脱开进给传动链，将主轴箱手柄放在适当位置，使主轴转速分别为10，12.5，16，20，25，32，40，50，63，80，100，125，160，200，250，320，400，450，500，560，710，900，1120，1400转/分（见图1）时，从低速到高速测定电机的输入功率，每次进行测量时务必在每次变速开车后两分钟进行。要求每次读数误差尽可能小。然后把数据填入表1中。 （2）在上述条件下，脱开主轴，重复进行上述测定一次。然后再把数据填入表中 五、试验数据处理 以主轴转速为横坐标，空载功率损耗为纵坐标，作各级转速与空载功率的关系曲线。共作二条曲线：①接通主轴②脱开主轴。画在同一张坐标纸上。（图2） 以主轴转速为横坐标，主轴空载功率损耗为纵坐标，用1-2作主轴组件空载损耗功率曲线（图3）。 根据转速图，传动系统图，对曲线和数据进行分析，得出空载功率损耗的结论。 （按五思考题作出结论） 六、分析思考题 为什么变速箱总的传动功率损耗曲线分为四段？ 为什么每段中n越高，则空载功率损耗增加越快？ 为什么n=160转/分比n=125转/分的空转功率损耗反而低？ 为什么第三段曲线上的n=400、500转/分，和第四段上的n=450、560转/分相比，转速相差不多，但空载功率损耗相差较大？ 脱开主轴和接通主轴为什么功率损耗的差值