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一、什么是注塑成形的五要素 1.温度：料筒温度、材料温度、模具温度、干燥温度、油温度、环境温度。 2.压力：射出压力、熔胶压力、背压、脱模压力、开模压力、锁模压力、座進退压力。 3.速度：射出速度、熔膠速度、开闭模速度、脱模速度、座進退速度。 4.时间：注射时间、保持时间、冷却时间、干燥时间、计量延迟时间。 5.位置计量：开闭模计量、脱模計量、射出計量、熔膠計量。在注塑成形中，这些的要素是相互关联的，不能独立进行任意设定，而将成形產品的形状，树脂的种类，模具的构造等关系都进行考虑，按注塑成形的最佳状态进行设定。 一、注塑制品产生缺陷的原因 二、注塑制品产生缺陷的原因 三、注塑制品产生缺陷的原因 为了避免量产时无谓的时间浪费及困扰，的确有必要付出耐心和时间来调整及控制各种加工条件。 根据不同模具产品的试模次数并找出最好的成型条件。 将模具的故障在试模时得以排除，并制订标准的试模成型程序带到日常生产中。 使模具量产时得到正常的保障，且提高了生产效率及品质。 试模注意事项 了解模具的相关资料：最好能取得模具的设计图，详予分析，并约得跟模工程师、模具技师参與试模工作。 上模之前予先检查模具其机械配合动作：要注意模面有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的应在模上标明。 以上动作若能在上模之前做到，就可避免在上模时才发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。 当确定模具各部件动作完善后，就要选择适合的试模机台，在选择时应注意：(a)注塑机台的最大射出量是多少。 (b)开关模行程内距是否放得下模具。 (C)其它相关试模用的工具及輔料配件是否准备齐全。 试模注意事项 在安裝模具時应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、鉸牙结构及限位开关等之动作是否确实。 一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意機器、行車的高度。 模具装妥后并注意射嘴与唧嘴口的校对，通常以采用定位環的方式调校中心。 下一步则是锁上所有夹模板，以免模具掉落，根據模具產品的需求安裝水管、氣管及溫控器。 注意合模动作，此时用手動或自動調模，根據模具大小設定高壓鎖模之速度壓力。 為調整好低壓碰高壓之位置，通常把低壓位置設值為零，且看屏幕上的狀態值，此值就是高壓碰低壓之位置。 试模注意事项 模具温度：根据成品所用原料之性能及模具选用适当的模温机，将模具之温度升高至生产时所须的温度。等模温升高之后须再次检视各部动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。 调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。 依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。 试模与将来量产尽可能采用同样的原料。 勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试颜色。 试模的主要步骤 查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。 料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会導致材料分解。检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之條件。 调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，在调整各种成型条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。 要耐心地等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟左右。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。 试模的主要步骤 把新调出的条件样板标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。 将连续的样板测量并记录其重要尺寸（应等样板冷却定型後再測量）。 把每模样板測量得出的尺寸作也比较，应注意：(a)每個样板的尺寸是否稳定。(b)是否某些尺寸有增加或降低的趋势，而显示机器加工条件仍在变化。 (c)尺寸之变动是否在公差范围之内。 如果样板尺寸不甚变动，而尺寸都在容许公差之内。把量出连续或大或小的平均值模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。 试模的主要步骤 记录试模过程中所得到的参数 记录且分析数据以做为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时之参考依据 。 按所有成品尺寸的过大或过小以调整成型条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可参考增加流道尺寸。 各模穴尺寸的过大或过小予以修正模具，若模穴尺寸尚属正确，那么就应试改成型条件，如充模速率， 模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。 检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器发挥良好工作效率。在检讨所有的记录数值之后，保留一套样板以便比较已修正之后的样板是否改善。 妥善保存所有在试模过程中样板、检验測試的數據记录，包括成