第5次课教案之补充.pptVIP

一、断裂韧性与常规力学性能指标之间的关系 二、影响断裂韧性的因素 * 影响断裂韧性的因素 断裂韧性表征材料抵抗裂纹扩展的能力，是材料固有的力学性能指标。既然断裂韧性是材料的性能指标，当然它就能和其他力学性能指标一样，主要取决于材料的成分，组织和结构。因此，适当调整成分，通过各种的冶炼，加工及热处理工艺以获得最佳的组织，就可能大幅度提高材料的断裂韧性，从而也就提高了含裂纹构件的承载能力。 1、断裂韧性强度、塑性之间的关系 1964年 Kraft首先提出微孔聚焦韧性模型。 第二相颗粒（夹杂）的平均距离 应变硬化指数 1968年Hahn-Rosenfield从另外的角度导出类似的关系式，即 真实伸长率 上面二式均得到实验证实，但二者都 是根据韧断模型提出的，均不适用于脆断情况。 1963年Tetlemen等人提出了适用于脆断（沿晶断裂、解理断裂）的关系式。假定当裂纹顶端某一特征距离内的应力达到材料断裂强度时，试样发生断裂。 裂纹尖端曲率半径 2、断裂韧性与冲击韧性之间的关系 裂纹断裂韧性KIC和缺口冲击韧性αK（或CVN）都是材料的断裂韧性指标，因此，很多情况下，对提高冲击韧性的有效措施均能提高断裂韧性值。 （一）化学成分、组织结构对断裂韧性的影响 对于金属材料、非金属材料、高分子材料和复合材料，化学成分、基体相的结构和尺寸、第二相的大小和分布都将影响其断裂韧性，并且影响的方式和结果既有共同点，也有差异之处。除金属材料外，对其他材料的断裂韧性的研究还比较少。 1．化学成分的影响 对于金属材料，化学成分对断裂韧性的影响类似于对冲击韧性的影响。其大致规律是： 细化晶粒的合金元素因提高强度和塑性，可使断裂韧性提高； 强烈固溶强化的合金元素因大大降低塑性而使断裂韧性降低，并且随合金元素的浓度的提高，降低的作用更加明显； 形成金属间化合物并呈第二相析出的合金元素，因降低塑性有利于裂纹扩展而使断裂韧性降低。 对于陶瓷材料，提高材料强度的元素，都将提高断裂韧性。 对于高分子材料，增强结合键的元素都将提高断裂韧性。 2．基体相结构和晶粒尺寸的影响 基体相的晶体结构不同，材料发生塑性变形的难易和断裂的机理不同，断裂韧性发生变化。 基体相的晶体结构易于发生塑性变形，产生韧性断裂机制，材料的断裂韧性就高。 钢铁材料的基体可以是面心立方固溶体，也可以是体心立方固溶体，面心立方固溶体容易发生滑移塑性变形而不产生解理断裂，并且形变硬化指数较高，其断裂韧性较高，奥氏体钢的断裂韧性高于铁素体钢和马氏体钢。 对于陶瓷材料，可以通过改变晶体类型，调整断裂韧性的高低。 基体的晶粒尺寸也是影响断裂韧性的一个重要因素。一般来说，细化晶粒既可以提高强度，又可以提高塑性，断裂韧性也相应的得到提高。 3．夹杂和第二相的影响 对于金属材料，非金属夹杂物和第二相的存在对断裂韧性的影响可以归纳为： 非金属夹杂物往往使断裂韧性降低； 脆性第二相随着体积分数的增加，使得断裂韧性降低； 当韧性第二相的形态和数量适当时，可以提高材料的断裂韧性。 非金属夹杂物和脆性第二相存在于裂纹尖端的应力场中时，本身的脆性使其容易形成微裂纹，而且它们易于在晶界或相界偏聚，降低界面结合能，使界面易于开裂，这些微裂纹与主裂纹连接加速了裂纹的扩展，或者使裂纹沿晶扩展，导致沿晶断裂，降低断裂韧性，如下图所示。 第二相的形貌、尺寸和分布不同，将导致裂纹的扩展途径不同、消耗的能量不同，从而影响断裂韧性，如碳化物呈粒状弥散分布时的断裂韧性就高于呈网状连续分布时。尤其是对于韧性第二相，其塑性变形可以松弛裂纹尖端的应力集中，降低裂纹扩展速率，提高断裂韧性，所以，只要韧性第二相的形貌和数量合适，材料的断裂韧性就可提高。 对于陶瓷材料和复合材料，目前常利用适当的第二相提高其断裂韧性，第二相可以是添加的，也可以是在成型时自蔓延生成的。如在SiC、SiN陶瓷中添加碳纤维，或加入非晶碳，烧结时自蔓延生成碳晶须，可以使断裂韧性提高。 4．显微组织的影响 显微组织的类型和亚结构将影响材料的断裂韧性。如钢铁材料中，相同强度条件下，低碳钢中的回火马氏体的断裂韧性高于贝氏体，而在高碳钢中，回火马氏体的断裂韧性高于上贝氏体，但低于下贝氏体。 这是由于低碳钢中，回火马氏体呈板条状，而高碳钢中，回火马氏体呈针状，上贝氏体由贝氏体铁素体和片层间断续分布的碳化物组成，下贝氏体由贝氏体铁素体和其中弥散分布的碳化物组成。 板条马氏体主要是位错亚结构，具有较高的强度和塑性，裂纹扩展阻力较大，呈韧性断裂，因而断裂韧性较高；针状马氏体主要是孪晶亚结构，硬度高而脆性大，裂纹扩展阻力小，呈准解