形状公差的项目.PPT

圆柱表面的形状误差，在间隙配合中，会使间隙大小分布不匀，造成局部磨损加快，从而降低零件的使用寿命； 在过盈配合中，则造成各处过盈量不一致而影响连接强度。 机床导轨表面的形状误差将影响刀架的运动精度。齿轮箱上各轴承孔的位置误差将影响齿面的接触均匀性和齿侧间隙等。 零件在加工过程中，形状和位置误差（简称形位误差）是不可避免的。 如工件在机床上的定位误差、切削力、夹紧力等因素都会造成各种形位误差 案例导入 为了满足零件的使用要求，保证零件的互换性和制造的经济性，设计时必须合理控制零件的形位误差，即对零件规定形状和位置公差（简称形位公差）。 那么，如何来确定机械零件的形状公差和位置公差呢？又如何来检测机械零件的形状误差和位置误差呢？形位公差与尺寸公差之间有没有关系呢？ 形位公差的新国家标准 ： GB／T 1182－1996《形状和位置公差通则、定义、符号和图样表示法》； GB／T 1184－1996《形状和位置公差未注公差值》； GB／T 4249－1996《公差原则》； GB／T16671－1996《形状和位置公差最大实体要求、最小实体要求和可逆要求》 GB1958－80《形状和位置公差检测规定》。 第三章 形状和位置公差 第一节 概述 一、形位公差的研究对象—几何要素(geometric feature) 定义：构成零件几何特征的点、线、面。 分类 （一）按结构分： 轮廓要素(profile feature)：构成零件轮廓的可直接触及的点、线、面。 中心要素(centre feature)：不可触及的，轮廓要素对称中心所示的点、线、面。 （二）按状态分： 实际要素(real feature)：零件在加工后实际存在，有误差的要素。通常由测得要素来代替。 理想要素(ideal feature)：具有几何学意义，没有任何误差的要素，设计时在图样上表示的要素均为理想要素。 （三）按作用分： 被测要素(toleranced feature)：零件图中给出了形状或（和）位置公差要求，即需要检测的要素。 基准要素(datum feature)：用以确定被测要素的方向或位置的要素，简称基准。 （四）按功能分： 单一要素(single feature)：仅对其本身给出形状公差要求的要素。 关联要素(associated feature)：对其他要素有功能关系的要素，即规定位置公差的要素。 二、形位公差的项目及符号(表3-1) 形位公差带是限制实际被测要素变动的区域，其大小是由形位公差值确定的。 只要被测实际要素被包含在公差带内，则被测要素合格。 形位公差带控制的是点（平面、空间）、线（素线、轴线、曲线）、面（平面、曲面）、圆（平面、空间、整体圆柱）等区域，所以它不仅有大小、还具有形状、方向、位置共四个要素。 １．形状 ：随实际被测要素的结构特征、所处的空间以及要求控制方向的差异而有所不同。 ２．大小：表示了形位精度要求的高低。有两种情况即公差带区域的宽度（距离）t或直径φt（Sφt）。 ３．方向：理论上应与图样上形位公差框格指引线箭头所指的方向垂直。 ４．位置：有固定和浮动两种。 第二节 形状公差(form tolerance) 一、形状公差的概念 形状公差是指被测实际要素对理想要素的变动量 用形状公差带表达，限制零件实际要素的变动范围 若零件实际要素在此区域内变动，零件合格，若零件实际要素的变动范围超出形状公差带区域，零件不合格。 即：f≤t或φf≤φt。　 二、形状公差的评定标准 1、评定准则—最小条件 评定形状误差的基本原则是“最小条件”：即被测实际要素对其理想要素的最大变动量为最小。 (1) 轮廓要素(线、面轮廓度除外) 最小条件就是理想要素位于实体之外与实际要素接触，并使被测要素对理想要素的最大变动量为最小。 (2) 中心要素 最小条件就是理想要素应穿过实际中心要素，并使实际中心要素对理想要素的最大变动量为最小。 2、评定方法—最小区域法 最小包容区（简称最小区域）：是指包容被测实际要素时，具有最小宽度f或直径? f的包容区域。形状误差值用最小包容区（简称最小区域）的宽度或直径表示。 按最小包容区评定形状误差的方法，称为最小区域法。 最小条件是评定形状误差的基本原则，在满足零件功能要求的前提下，允许采用近似方法评定形状误差。当采用不同评定方法所获得的测量结果有争议时，应以最小区域法作为评定结果的仲裁依据。 2．定向误差的评定 定向误差值用定向最小包容区域(简称定向最小区域)的宽度或直径表示。 3．定位误差的评定 评定形状、定向和定位误差的最小包容区域的大小一般是有区别的。如图4-29所示，其关系是：f形状 f定向 f定位