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第七讲 企业生产过程与物流管理 企业生产类型的物流特征 不同生产模式下生产物流的管理 现代企业生产物流管理所面临的挑战 一、企业生产类型的物流特征 1、项目型生产过程及其物流特征 项目型生产过程的特点 订单型生产 一次性生产 物料凝固 产品造价高 物料投入大、种类多、吨位大。 建造周期长 生产柔性化，生产的适应性强 项目型生产物流特征 物料采购量大； 产品品种繁多，生产重复度低，通用件相对很少，属于单件生产，所以物料需求也不相同。供应商多变，外部物流较难控制； 生产过程原材料、在制品占用大，几乎无产成品占用； 物流在加工场地的方向不确定、加工路线变化极大，工序之间的物流联系不规律； 物料需求与具体产品存在一一对应的相关需求。回收物流问题突出。 2、单件小批量型生产过程及其物流特征 单件小批量型是指需要生产的产品品种多但每一品种生产的数量甚少，生产重复度低的生产物流系统。 生产特点 崇尚个人高超的生产技术； 生产组织分散; 产品设计和零部件制造分散； 通用机械。 物流特征 生产重复度低，物料需求与产品有一一的对应关系； 物料消耗定额不易确定； 供应商多变，外部物流较难控制。 3、多品种小批量型生产过程及其物流特征 生产特点 品种数量多但产量有限 产品设计系列化，零部件制造标准化、通用化； 工艺过程采用成组技术； 运用FMS 物流特征 一般是制定生产频率，采用混流生产； MRP和JIT方式； 物料的消耗定额容易准确制定； 对供应商有较强的选择，外部物流较难控制。 丰田汽车公司的总装配线均衡化排产顺序控制 丰田汽车公司的总装配线是通过均衡化混流生产计划和排产控制管理实现的。??? 总装车身排产顺序决定混合装配线上不同车型的投入顺序，实现对市场需求订单的“准时化”满足，其指导思想是均衡化的多品种、小批量混流生产三原则：即数量均衡、品种均衡、混合装配。??? 数量均衡是指总装线每日的产量基本保持恒定。如果总装产量波动很大，在时间和数量上无规律地消耗零件，上游车间和工序以及供应商就不得不在生产资源（人、机、料、能源）方面保持足够的余量，以承受负荷高峰；而在占大部分时间的非高峰负荷期间，就会产生资源闲置浪费。同时，由于拉动放大效应，总装产量变化越大，前工序的同步适应难度就越大，极易导致生产混乱。因此，总装配线的日排产量一般要求根据月度计划产量均匀分配到每个工作日。 仅有数量方面的均衡是不够的，因为现代市场需求是丰富多样的，要对其有快速的适应性，在单位时间里尽可能生产多种型号产品。因此在总装排产中，必须根据市场订单的实际需求和每天产量均衡的限定，确定总装配线上每种车型的每天平均产量，这就是品种均衡。??? 混合装配就是按照数量均衡和品种均衡的要求，依据日均产量和车型比例的规定，均匀交错地混合安排总装上线口的车身流投入顺序。这使得总装线能够在同一单位时间内生产多种车型，从而尽量满足市场的多样性外部独立需求；对相关需求中的生产环和供应环则提供了均衡消耗、 减少负荷波动、提高生产效率的支持 4、单一品种大批量型生产过程及其物流特征 生产特点 品种数量单一但产量相当大； 产品设计和零件制造标准化、通用化和集中化； 很强的零件互换性和装配的简单化使生产效率极大提高，生产成本低，产品质量高。 物流特征 物料被加工 的重复度高，易于计划和控制； 物料的消耗定额容易并适宜准确制定； 在企业物流的各环节，物流作业过程中引入先进的自动化技术。 采购的供应商固定，外部物流相对较易控制。 5、多品种大批量型生产过程及其物流特征 大批量定制要求企业具有两方面能力： 面向动态市场和客户需求的供应链及客户关系管理方面的应变能力－－动态联盟、协同商务的能力； 基于过程优化的客户化产品快速设计和加工能力－－敏捷制造。 生产特点 将客户订单分离点尽可能向生产过程的下游移动，增加订单生产中库存生产的比例。 在时间维度优化方面，关键是有效地推迟客户订单分离点。 在空间维度优化方面，关键是有效地扩大零部件、部件和产品的优化范围，并充分利用这些零件、部件和产品中存在的相似性。 大批量定制三种模式：ETO;MTO;ATO. 大批量定制的物流特征 物料加工成基型产品的重复度高，而对装配线流水线则要求较高的柔性； 订单信息化、工艺过程管理计算机化和物流配送网络化。 “可定制性”和“可操作化”的矛盾，往往与物料的性质、选购、生产技术手段的柔性和敏捷性有很大关联。 库存不再是生产物流的终结点，快速响应、基于时间竞争的物流系统。单个物流发展成供应链系统物流。 物料的供应商、零部件的制造商以及成品的销售商之间的选择将是全球化、电子化、网络化。 二、不同生产模式下生产物流管理 1、单件生产模式 产生于16世纪欧洲，分为三个阶段： 第一阶段：按每个用户的要求进行单件生产； 第