塑料成型工艺与模具设计第13章.pptx

普通高等教育“十二五”规划教材;第13章 注射模材料选用;13.1 注射模的工作条件和失效形式; 注射模各零件材料的选择，是注射模设计过程中的一项重要工作，它直接影响模具的使用寿命、加工成本以及制件的成型质量。;1）大批量生产塑料制件时，应选用较好的模具材料和必要的热处理或其他强化措施，以保证模具具有较长的使用寿命；而在生产批量较小的情况下，只要满足制件成型质量即可，不必考虑模具寿命，故应尽量选用价格低廉的模具材料。 2）要求模具材料具有良好的使用性能以满足工作条件。 3）具有良好的加工性能，以保证模具零件的加工质量并降低加工成本。;13.1 注射模的工作条件和实现形式; （1）温度条件 普通热塑性注射模的工作温度通常在150℃以下； 热固性注射模的工作温度通常为150～220℃。 （2）压力条件 普通热塑性注射模型腔承??的成型压力约25～45MPa， 热塑性工程塑料精密注射时，型腔压力可高达100MPa以上； 热固性注射模型腔压力约30～70MPa; （3）型腔和流道摩擦条件 在注射过程中会遭受塑料熔体的流动冲刷和摩擦，在脱模过程中，要承受固化后的制件与流道凝料的刮磨，从而导致型腔和流道表面的磨损，尤其是在成型带有玻璃纤维等硬质材料的塑料时，磨损更加严重。;基本失效形式： 表面磨损、 热疲劳、 变形、 断裂等。 由于塑件的表面粗糙度及精度要求较高， 所以型腔表面磨损是造成模具失效的主要形式。;（1）表面磨损失效 概念：注射模在使用过程中，因型腔表面磨损严重而不能继续使用的现象。 表现形式：型腔表面粗糙度增大；制件尺寸因型腔磨损量过大而超差等 影响因素：带有玻璃纤维等硬质填料的塑料会加剧模具磨损；易挥发腐蚀性气体的塑料时会加剧模具磨损。 抑制磨损过快的措施：需要选择耐磨性良好的模具材料制作成型零件；对型腔进行表面处理。;（2）热疲劳失效 概念：模具的工作温度呈周期性变化时，很容易使模具材料发生热疲劳，导致型腔表面出现龟裂，从而无法保证制件质量，这种现象称为热疲劳失效。 产生原因：多发于成型压力较大、成型温度较高、模具温度明显呈周期性变化的场合。 预防措施：选择热疲劳性能较好的模具材料制作成型零件。;（3）塑性变形失效 概念：模具型腔在成型压力和成型温度作用下，因局部发生塑性变形而导致模具不能继续使用的现象称为塑性变形失效。 表现形式：型腔表面出起皱、局部堆塌或凹陷等。常见于渗碳钢和碳素工具钢工作零件。; （4）断裂失效 概念：注射模凹模在使用过程中，因局部应力集中而发生裂纹或断裂的现象称为断裂失效。 产生部位：复杂模具型腔中的尖角处或薄壁处。;13.2 注射模具材料; 由于塑料的品种、性能各异，塑料制件的尺寸、形状复杂程度、精度、表面粗糙度和生产批量等各方面的不同要求，对制造模具的材料提出了不同的使用要求。; 1.成型工艺对模具材料的要求 成型零件 要在一定温度和压力条件下工作,并与塑料直接接触。它要求材料具有： （1）良好的力学性能 成型零件的强度、刚度、韧性、表面硬度和耐磨性等力学性能好，则型腔的形状和尺寸精度在各种应力和塑料的摩擦作用下都可以得到保证，从而可避免或延缓各种失效形式发生。细小的型芯或成型镶块，因经常受到塑料熔体的流动冲击和弯矩作用，应特别注意它们的强度和韧性。; （2）良好的耐腐蚀性 成型聚氯乙烯、聚甲醛、氟塑料等塑料制件时，塑料熔体经常会分解出一些腐蚀性气体，这些气体除危害型腔表面之外，还会加剧型腔表面磨损。;（4）较小的热膨胀系数 如果模具材料的热膨胀系数比较大，加热后模具尺寸和形状变化大，影响塑件尺寸。 如果所用材料的热膨胀系数较大，则工作过程中往往会使其运动间隙减小或消失，出现所谓“零件热咬合”现象，最终导致活动零件的运动发生故障。?; 导向零件 在开合模过程中要承受摩擦磨损，在充模过程中还会承受侧压力。因此，选材时应注意材料的耐磨性、强度及韧性。 浇注系统零件 对模具材料的使用性能要求与成型零件相近。; 推出脱模机构与侧向抽芯机构 零件在工作过程中具有运动性质，并承受推出力或脱模力，因此要求使用的材料必须具有良好的力学性能，如强度、刚度、韧性，表面硬度和耐磨性等。 一些零件（如侧向型芯、推杆及脱模板）的局部部位会与塑料直接接触，受热后会膨胀或发生热咬合现象，所以，选材时还应考虑热膨胀系数和耐热性能等问题。 支承零件 是模具中的承力零件，模具整体结构的强度和刚度均需由它们保证。因此，设计这类零件时，要求选用的材料