塑性加工力学实验指导书.docVIP

目 录 实验一、真实应力——应变曲线测定 - 1 - 实验二、摩擦因子的测定 - 4 - 实验三、平面变形抗力K值的测定 - 7 - 实验四、硬化曲线的测定 - 10 - 实验一、真实应力——应变曲线测定 一、实验目的： a)掌握万能材料实验机原理及使用方法； b)掌握建立条件应力应变曲线的方法； c)领会条件应力应变曲线与真实应力应变曲线间的关系，进而绘制真实应力—应变曲线 d)区别不同材料，不同处理状态的应变特征。 二、实验原理： 材料在塑性成形过程中，起真实应力应变曲线的建立是正确分析材料变形特性，计算变形力的重要依据，单向拉伸时的真实应力应变曲线具有普遍意义，可看作是材料等效应力——应变（—）的关系曲线。 在实验过程中，首先测得拉伸是加载载荷P与试样；拉伸长量△L之间关系，建立P-△L图，及拉伸图。进而用试棒的原始断面积F0除P；标距l0除以△l得： σ0=P/F0 （1-1） （1-2） 条件应力σ0 与相对伸长量ε作图，即得到条件应力应变曲线（σ0—ε曲线）。 如作图时所用的比例适当，则P—△1图与—图完全重合。 另一方面，由于拉伸过程中，试棒的断面积F是不断改变地、故需用其真实应力S表示之：即S=P/F （1-3） 或 （1-4） 由于真实应变的对数表示法有许多优点，故工程应用中大多采用对数应变e,定义为: （1-5） 至此，就可将条件应力应变曲线σ0—ε换成为真实应力—应变曲线S—e. 应该注意的是，由于在出现缩颈以后，直至试棒断裂时的曲线上，应变是不均匀的，故以上公式均不适用，须用该瞬时细颈处的断面积F与同一瞬时载荷P求得其此时的真实应力(σ真=P/F)与真实应变（e真=ln (F0 /F)）的曲线对应关系，但测量断面的瞬时值很困难，所以一般只测出现颈缩时与断裂时的数据，中间部分曲线则只能近似作出。 如考虑到“形状硬化”效应，则可用齐别子公式加以修正： （1-6） 式中：S—去除形状硬化后的真实应力 S‘—包含形状硬化在内的真实应力 d—细颈处的试样直径 P—细颈处试样的曲率半径。 三、实验方法及步骤 1.将预先准备好的标准拉伸试棒在实验机上减刑简单拉伸变形，测量载荷P与伸长量△l曲线，具体步骤如下： a)测量并记录试棒原始尺寸，直径d0,标距l0; b)检查万能材料实验机空载工作，放好记录纸检查记录系统的工作状态； c)在夹头上固定试棒，开启油门，缓慢加载至断裂，记录拉伸的最大载荷Pmax,与断裂时的载荷Prup; d)测量试样拉断后的尺寸；标距l,均匀变形部分直径d,端裂处直径dmin,及曲率半径ρ。 2.将P—△l曲线转换成条件曲线σ0—ε。 3.由σ0—ε曲线回住真实S—e曲线. 4.进行必要的修正，一得到最后的曲线。 四、实验设备及材料 1、30吨WE型液压式万能材料实验机 2、游标卡尺，千分尺，钢尺 3、标准拉伸试样，材料为A3钢，45#钢与纯铝各4个 五、实验报告要求 记录以下数据到表1-1和P—△l曲线 表1-1 实验数据记录表 材料 原始尺寸 断裂尺寸 载荷 屈服值 d0 l0 d dmin L Pmax Prup Ps 求出下列指标： 绘制三个试棒的σ0—ε曲线，比较不同材料的变形特征。 绘制两种典型的真实应力应变S—e曲线，一种有明显屈服点，另一种没有，可先极端出下表中各点的数据，再由表1-2数据绘图。 表1-2 两种材料的实验数据表 N0 材料一 材料二 σ0 ε S e σ0 ε S e 1 2 3 4 5 说明真实应力应变曲线与条件应力应曲线的异同。 实验二、摩擦因子的测定 一、实验目的及其原理： 常摩擦力条件假设摩擦力与坯料最大剪应力（屈服应力）的关系如下公式： （2-1） 式中：m——摩擦因子 k——屈服应力 本实验采用铅圆环镦粗法，在一定情况下金属流动分界面如图2-1所示； 在压缩时，圆环外径D增大，内径d通常减小，而金属流动分界面处直径的d1的变化是与圆环H、D、m值等因素有关。因此只有在一定的H、D、m值时，金属流动分界面处的直径恰好等于圆环