换热器管束防腐方案.doc

换热器管束清洗防腐施工方案 欢迎客户和同行间的交流，提升自身防腐能力以便更好的服务客户。 （倪振勇 前言 涂层采用有机硅系列冷换设备防腐涂料具有优异的防腐性能，明显的阻垢作用，适用于海水、咸水、半咸水、淡水、弱酸性介质、碱性介质的防腐和阻垢；更适合高温油、水等介质防腐，可广泛应用于石油化工、石油炼制、化肥、冶金、发电、制碱、制药、盐化、食品、印染工业的换热器、冷却器、凝汽器、蒸发器、反应釜、塔器、贮罐、管道等设备的涂装。 虽然施工工艺随所涂工件结构、部位不同而有所变化，但基本要求和控制参数相近。现将代表性冷换设备的施工工艺作些简单介绍，以供参考。 施工基本要求与参数 1. 涂装环境：其温度15—35℃，相对湿度85%，无粉尘，通风良好。 2. 工件状况：表面无裂纹、焊疤、毛刺尖角。冷换设备管板与管束应焊接，焊口平整，管道应法兰联接。 3. 表面处理：除锈除油严格操作，应无油（挂水法，达到日本JISZ0305-1980标准），无锈（露出金属本色）。喷吵除锈等级达到瑞典标准Sa2.5级以上；酸洗除锈等级达到西德标准DIN-5928Be级标准。 4. 涂装方式：喷、淋、浸、灌涂等。 5. 涂层构成：一般底漆二遍，面漆二遍。 6. 固化方式：高温固化，常温固化温度依产品不同另有具体规定。 7. 涂层质量： 外观：光滑，无滴坠、气泡、异物。 厚度：200±50μm 8. 储运安装：应避免碰和敲击涂层。涂层发生机械损伤后，必须使用涂料进行修补。 碳钢列管换热器管束施工工艺 路线：化学法表面处理-管内灌涂-管外淋涂。 设备：洗液槽，洗液循环泵，漆液槽、漆液循环泵，吊车,烘（表干）车，烘炉等。 表面处理 检查工件有无影响表面处理和涂装质量的问题，如：机械损伤、裂纹、孔洞、管间挤靠、管内堵塞等，发现问题及时适当处理。 2.预处理： 手动或机械打磨焊疤、毛刺尖角，擦除过厚的油污，去掉管间或管内的杂物。 洗液准备： 根据工件表面油锈程度，配制好洗液。一般除油洗液2—4%金属清洗剂加1—2%烧碱；除锈洗液8—10%HCl;1%亚硝酸钠磷化或1%重铬酸钾钝化。 除油 （1）将工件吊入碱洗槽，浸没在80℃碱洗液中，开启循环泵。浸泡时间视油污情况而定，一般1—2小时。 （2）将工作吊出碱洗槽，用40—50℃清水冲洗管内外表面20—30分钟，废水排入地沟。 （3）用常温清水冲洗工件管内外表面20—40分钟，至中性（pH试纸检验），废水排入地沟。 （4）观察工件表面，应无油污痕迹（挂水法）。 5.除锈 （1） 将工件吊入酸洗槽，浸没入洗液中，开启循环泵，浸泡1—2小时，具体时间依锈蚀情况定。 （2） 工件从酸洗槽中吊出，用常温清水冲洗工件管内外表面30—40分钟，至工件表面洗液呈中性（pH试纸检验），废水排入地沟。注意空净工件折流板筋套管内的残留洗液，并加强管板内测与管子配合部位的冲洗 。 （3） 观察工件表面，应无氧化皮、锈斑及其它污垢。 6.磷（钝）化 将上述处理合格的工件吊入磷（钝）化槽中，在30—40℃1%亚硝酸钠（或1%重铬酸钾）溶液中浸泡磷化（钝化液）半小时，或于常温磷化液（钝化）中浸泡磷化（钝化）1小时。 （二）涂装（管内-管间） 1.调漆 （1）将桶装漆倒入漆槽中（可采用将漆桶放倒滚动或开桶搅拌等办法尽量将桶中漆倒净）空桶加盖后按指定位置放置。 （2）向漆槽中加入适量稀料，开启循环泵，搅匀，控制粘度一般为（涂—4杯）： 温度℃ 10 15 20 25 30 35 粘度s 45 40 35 30 25 20 2.吊装 将表面处理合格的工件吊上工作台（喷涂车），以尽可能大的倾角放置（吊装条件允许时，最好将工件直立）。 3.管内灌涂 将喷嘴插入上管口，开启漆泵逐根灌注。控制出口漆，漆液呈柱状稳流5秒钟以上。管内涂毕后，淋涂两管板，空漆。 4.调整漆的粘度 向漆槽中加适量稀料，调匀。一般控制粘度低于管内涂装用漆3—5秒。 5.调整工件吊装倾角 降低起吊端高度，使工件处于几乎平放的位置。 6.外淋涂 开启漆泵，从起吊端开始从高向低依次淋涂管间。随着喷嘴慢慢向低管端移动，以漆液能全部覆盖为准，间歇调大吊装倾角。涂毕后调最大倾角空漆。 7. 漆膜整理 待空漆至低管端漆液呈滴状流下时，用毛刷刷除流挂、滴坠。将工作吊至表（烘）干车上；漆槽中余漆泵入漆桶，加盖备用；漆槽加盖防尘。 8.表干 工件在表干车上自然干燥至手触表干。 9.烘干 将表干后的工件进烘炉烘干，按《烘炉操作规程》进行操作。 10.打磨测厚 固化后的工件进行漆膜厚度检测，对漆漠流挂、滴坠、杂质进行打磨，用压缩空气吹净或用棉纱擦净打磨碎屑。 11.涂第二遍漆 将工