加工误差分析与精度保证PPT.ppt

加工误差分析与精度保证;【目的和要求】 了解机械加工质量的相关概念，掌握影响机械加工质量的因素和规律。初步具备能够理论联系实际分析机械加工精度和表面质量问题的能力。;【重点、难点】 本课题教学重点是原始误差对加工精度的影响，影响表面质量的工艺因素，保证零件加工精度和提高表面质量的措施。难点是深刻理解相关理论并掌握分析解决加工质量问题的途径和方法。;1：影响零件加工质量的因素及分析; 是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。;三者之间的关系：;1.获得尺寸精度的方法;?2. 获得形状精度的方法;4、加工精度与加工成本和生产效率的关系;6、研究加工精度的方法;影响加工精度的主要因素 ;2：工艺系统的几何误差;2：工艺系统的几何误差;2：工艺系统的几何误差;轴向窜动对车、镗削加工精度的影响;2：工艺系统的几何误差; 车削加工时工件每一横截面内的圆度误差很小，但轴平面有圆柱度误差（锥度）。 车外圆：得到圆形工件，但产生圆柱度误差（锥体） 车端面：产生平面度误差 镗孔时，由于主轴的纯角度摆动?使得主轴回转轴线与工作台导轨不平行，使镗出的孔呈椭圆形，如图所示。 ;纯角度摆动 O－工件孔中心线 Om－主轴回转中心线;2.2 导轨误差 ;导轨在垂直面内直线度误差;(2)导轨在水平面内的直线度误差;导轨在水平面内直线度误差;2.3 机床传动链误差; 如普通车刀、单刃镗刀和面铣刀等）的制 造误差对加工精度没有直接影响，但磨损后对 工件尺寸或形状精度有一定影响;图例 车刀的尺寸磨损; 夹具的误差主要是指： 1）定位元件、刀具导向元件、分度机构、夹具体等零件的制造误差。 2）夹具装配后，以上各种元件工作面间的相对尺寸误差。 3）夹具在使用过程中工作表面的磨损。;图例 钻孔夹具误差对加工精度的影响;（3）测量误差;（4）调整误差;（5）工艺系 统磨损引 起的误差;3：工艺系统受力变形引起的加工误差;图 受力变形对工件精度的影响 a) 车长轴 b） 磨内孔;1、工艺系统的刚度;负 刚 度 现 象;（2）影响机床部件刚度的因素;接触刚度;（2）切削力 大小变化引起的加工误差（误差复映）; 工艺系统的刚度越大,复映系数越小,毛坯误差复映到工件上去的部分就越少。 经加工之后工件的误差比加工前的误差减小,经多道工序或多次走刀加工之后,工件的误差就会减小到工件公差所许可的范围内。 ; 增加走刀次数,可减小误差复映,提高加工精度,但生产率降 低了。 提高工艺系统刚度，对减小误差复映系数具有重要意义。 毛坯的各种形状误差（圆度、圆柱度、同轴度、平面度等）都会以一定的复映系数，复映成工件的加工误差。 毛坯材料的不均匀，HB有变化，同样会引起背向力的变化，产生加工误差，分析方法同误差复映规律。; 在车床或磨床类机床上加工轴类零件时，常用单爪拨盘带动工件旋转，如图所示。;2）由于惯性力引起的误差 ;4、工艺系统其它外力作用引起的加工误差;套筒夹紧变形误差 Ⅰ－工件 Ⅱ－开口过渡环; 图 薄片工件的磨削 毛坯翘曲 b) 电磁工件台吸紧 c) 磨后松开，工件翘曲 d) 磨削凸面 e) 磨削凹面 f) 磨后松开，工件平直;1、工艺系统的热变形;2、机床热变形引起的加工误差;结果：如图所示为车床空运转时，主轴的温升和位移的测量结果。;（2） 外圆磨床;（3） 大型机床;（4） 几种机床的热变形趋势;3、工件热变形对加工精度的影响;实 例 ;（2） 工件不均匀受热;4、刀具热变形对加工精度的影响;5、工件残余应力引起的变形;4：工艺系统热变形产生的误差;4：工艺系统热变形产生的误差;5：加工误差的综合分析; ;2、分布曲线法; 当采用该曲线代表加工尺寸的实际分布曲线时，上式各参数的意义为： y ——分布曲线的纵坐标，表示工件的分布密度（频率密度）； x——分布曲线的横坐标，表示工件的尺寸或误差；;算术平均值;工序标准偏差σ决定了分布曲线的形状和分散范围。 当算术平均值保持不变时， σ值越小则曲线形状越 陡，尺寸分散范围越小，加工精度越高； σ值越大则曲线形状越平坦，尺寸分散范围越大，加工精度越低，如图所示。 σ的大小实际反映了随机性误差的影响程度，随机性误差越大则σ越大。 ;（3）正态分布曲线的特点;±3σ（或6σ）的概念在研究加工误差时应用很广。 6σ的大小代表了某种加工方法在一定的条件（如