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第三章 金属的塑性成形（压力加工） 第一节 金属塑性成形工艺原理 二、塑性变形后金属的组织和性能 2. 回复 4 . 热变形及其影响 * 概 述 5．模型锻造 一、金属塑性成形 金属材料在外力作用下产生塑性变形，获得具有一定形 状、尺寸和力学性能的毛坯或零件的生产方法。 二、金属塑性成形的基本生产方式 1．轧制 2．挤压 3．冷拔 4．自由锻造 6．板料冲压 轧制 挤压 冷拔 上砥铁 下砥铁 坯料 自由锻造 模型锻造 冲裁 弯曲 1）零件大小不受限制；2）生产批量不受限制。 三、塑性成形（压力加工）的特点 1．制件力学性能高 1）组织致密； 2）晶粒细化； 3）压合铸造缺陷； 4）使纤维组织合理分布。 2．节约材料 1）力学性能高，承载能力提高； 2）减少零件制造中的金属消耗（与切削加工相比）。 3．生产率高 4．适用范围广 §1-1 金属的塑性变形与再结晶 一、金属塑性变形的实质 1.单晶体的塑性变形 1）滑移： 晶体的一部分相对一部分沿一定的晶面发生相对滑动。 τ τ τ τ 位错是晶体中普遍存在的一种线缺陷，它对晶体的生长、相变、塑性变形、断裂以及其它物理、化学性质具有重要影响。位错理论是现代物理冶金和材料科学的基础。 刃型位错 螺型位错 实际金属的滑移是靠位错的移动来实现的。 2）孪生： 晶体的一部分相对一部分沿一定的晶面发生相对转动。 2. 多晶体的塑性变形 晶内变形 晶间变形 滑移 孪生 滑动 转动 多晶体塑性变形的实质： 晶粒内部发生滑移和孪生；同时晶粒之间发生滑移和转动。 多晶体的塑性变形 1.冷变形及其影响 1）组织变化的特征： ①晶粒沿变形最大方向伸长； ②晶格与晶粒均发生畸变； ③晶粒间产生碎晶。 2）性能变化的特征： 加工硬化： 随着变形程度的增加，其强度和硬度不断提高，塑性和韧性不断下降。 有利：强化金属材料 不利：进一步的塑性变形带来困难 T回 =(0.25~ 0.3)T熔 3. 再结晶 T再 =( 0.35~0.4)T熔 (K) (K) 1）不产生加工硬化 T再 冷变形 热变形 以上 以下 动态再结晶： 2）使组织得到改善，提高了力学性能 ① 细化晶粒； ② 压合了铸造缺陷； ③ 组织致密。 3）形成纤维组织 一、 金属的纤维组织与锻造比 在热变形过程中，材料内部的夹杂物及其它非基体物质。沿塑性变形方向所形成的流线组织，称为纤维（流线）组织。 （1）在平行于纤维组织的方向上：材料的抗拉强度提高 （2）在垂直于纤维组织的方向上：材料的抗剪强度提高 §1-2 金属的纤维组织与可锻性 锻造比： Y=S坯/S锻 Y=H坯/H锻 拔长： 镦粗： 一般，Y=2~5 时，在变形金属中开始形成纤维组织，纵向的强度、塑性和韧性提高；横向（垂直纤维方向）同类性能下降，力学性能出现各向异性。Y5 时，力学性能不再提高，各向异性则进一步增加。 二、金属的可锻性 指金属材料在塑性变形（压力加工）时成形的难易程度。 1 . 可锻性的衡量指标 1）塑性： 2）变形抗力： 材料的塑性越好，其可锻性越好。 材料的变形抗力越小，其可锻性越好。 2 . 影响可锻性的因素 1）金属的本质 ①化学成分：合金元素越低，材料的可锻性越好。 ②组织状态： 晶粒越细小、等轴化，可锻性越好。