钻孔桩桩头凿除施工的优化建议.docVIP

精品论文 参考文献 钻孔桩桩头凿除施工的优化建议 马 明 　　（沈阳市快速干道系统工程建设指挥部） 　　【摘 要】工程施工中许多领域涉及到钻孔灌注桩，因此桩头的凿除也成为了一项不可避免的工序，一般桩头凿除方法为风镐加人工凿除清顶。本文主要通过介绍在桩基钢筋笼加工制作时，在其主筋顶端外包复合脱松套管的新型加工方法，说明优化后的新工艺可以在确保桩头凿除质量的情况下，达到节约人力物力，提高工作效率，降低施工成本的目的。 　　【关键词】桩头凿除；优化建议；复合脱松套 　　1、前言 　　随着公路和铁路建设的快速发展，钻孔灌注桩以其施工速度快、成孔质量高、适用性强的特点，得到了广泛应用。钻孔桩灌注完成后，虽然凿除混凝土桩头不是一项复杂的工序，但其常伴随着基坑支护、排水、施工机械及人工的附加效应，往往是施工进度关键线路中必不可少的一道工序。不当的工艺选择往往造成工作强度和施工成本的增加。 　　目前，大多数桩头的凿除仍旧采用风镐与人工凿除方式相结合的方法，此种方法虽简单可靠，但耗时费力。本文通过从各个环节分解混凝土桩头凿除工序，结合国内先进工艺，旨在寻求更简单、高效的办法，优化混凝土桩头凿除传统工序，达到事半功倍的效果。 　　2、桩头凿除传统工艺 　　浇筑钻孔灌注桩时应浇筑至桩顶设计标高0.5~1.0m以上，因超高浇筑部分在成桩后存在诸多缺陷，为保证桩身质量，在进行下一步工序前，需将超高浇筑部分予以清除。凿除桩顶混凝土的工序称为桩头凿除，也称“砍桩头”或“凿桩头”。 　　桩头凿除传统工艺步骤如下： 　　（1）凿除保护层混凝土。 　　测量确定桩顶设计高程，并在桩头位置处用显著标记标明。在标记线处人工开凿缺口，深度至钢筋。便于后续的风镐作用时不会损伤钢筋保护层，之后用风镐剥离缺口以上保护层混凝土。 　　（2）剥离桩头主筋 　　桩头保护层混凝土凿除后，将主筋向外侧微弯，保证混凝土和钢筋分离以便后续施工。 　　（3）凿除桩心混凝土 　　利用钢钎和大锤，使桩心混凝土分离开。 　　（4）吊出桩头 　　利用吊机将已分离的桩头吊出基坑。 　　（5）人工清理 　　桩头被凿离后，并不能保证断面的平整，之后需人工凿除不平整部分并清理桩顶。 　　传统凿除工艺的不足之处在于： 　　（1）凿除桩头会对桩孔桩钢筋造成不同程度的弯折损伤； 　　（2）桩头凿除时易损伤承台以下桩身钢筋保护层混凝土，削弱桩基和承台之间的连接，埋下主筋锈蚀的病害而难以查验和弥补； 　　（3）预埋好的声测管不易找到，费时费力； 　　（4）桩头处理时间长，造成基坑施工周期长，降水与防护、人工、机械费用高。 　　3、桩头凿除的优化建议 　　在钻孔结束后安装钢筋笼前，将事先加工好的复合脱松套或PE管直接套入钢筋笼外露承台的主筋和声测管外端表面，将钢筋笼伸入承台的主筋和声测管全部包裹、密封，使桩头混凝土和主筋不发生握裹。复合脱松套或PE管底端设在切割线下75mm的位置处，下部采用胶带固定，胶带深入桩体5～10cm，上端同此做法。为了保证复合脱松套或PE管的整体位置准确，在桩头内用细铅丝将缠绕在钢筋上的胶带绑扎固定，保证其不发生串动，将其位置固定。 　　复合脱松套选取硬塑料材质或稍厚的软泡棉，保证在灌注中不被混凝土挤扁失效。管径宜选取比主筋直径大2～5mm，确保钢筋与复合脱模套分离。PE管直接采用市场上销售的直径合适的PE管即可。 　　破桩头采用复合破桩头法施工，在开挖承台前，预先放出开挖边线，并标识桩头所处位置，避免开挖过程中桩头被损坏。承台开挖完成后，在桩顶高程以上10cm处采用气动凿岩机垂直桩身方向钻孔，钻孔深度只需要达到桩径的1/5即可，然后将分离楔子插入钻孔中，并采用外力进行敲击，直至钻孔处桩头与桩身面产生分离，然后再起吊出上部桩头。 　　若条件允许且桩基数量较大的情况下，可将钢楔子插打分离更换为液压静态分裂机进行分离，能较大程度的提高工作效率 　　4、优化建议的技术原理 　　新工艺设计灵感来源于生活中的蜂窝煤，因为分离后的桩头同样会有蜂窝状孔洞，类似于放大后的蜂窝煤，因此由蜂窝煤的制作经验推广至桩头凿除中，形成新的桩头凿除工艺。蜂窝煤在制作过程也会有类似“桩头分离”的步骤，即脱模。两者共同原理是使模板（桩基主筋）与蜂窝煤（桩顶混凝土）之间有较小的粘合力，方便在较小拉力作用下，完成脱离。 　　桩头凿除的难点在于桩基主筋与混凝土存在的粘结力，复合脱松套或PE管的存在隔离了混凝土和钢筋，吊机吊离桩头时仅需破坏复合脱松套或PE管与钢筋的粘合力。钻孔植入钢楔是利用混凝土的脆性，避开钢筋的韧性的影响，按设计桩顶位置切削后释放应力，用钻孔成孔先布设理论切削线，最大程度的利用混凝土抗拉强度低的弱点。 　　5、优化建议的优势及注意事项 　　5.1优化建议的工艺优势 　　桩头凿除优化工艺的产生源于对生活