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瓷片辊筒印花产品的色差色号控制 　　摘要本文针对目前在瓷片辊筒印花产品生产中导致色差出现的各种原因，作了详尽的分析并提出了相应的解决措施，以期促进辊筒印花技术的进一步成熟应用。 　　关键词辊筒印花，瓷片，色差色号，原因分析，控制 　　 　　1前 言 　　 　　近年来，随着人们家居装修品位的提高，对辊筒印花产品丰富多变的装饰效果越来越钟爱，但辊筒印花产品在大生产过程中较易出现色差大、色号多的问题，很多企业均为之头痛不已，现就本人的实践经验，提出详细的原因分析与解决措施。 　　 　　2产生色差色号的各种原因分析及解决措施 　　 　　2.1 不规律的横向与纵向色差 　　横向色差主要是因为窑炉横截面气氛不均匀，导致釉烧窑同排砖左中右颜色出现差异，对此应定期测取窑炉左中右的环温，确保截面温差控制在很小的范围内；另外还应保持烧成曲线的稳定，以控制纵向色差；还有素烧窑的气氛也需保持稳定，否则会直接因为素坯色差而导致产品底色的差异，建议素坯也应定期抽查色号。 　　2.2 大生产过程中比重流速变化导致色差 　　大生产过程中，辊筒花釉的比重流速需控制在合适的范围，该范围需依据生产实践来定，而不是盲目地大或者小。范围太小，色号虽少，但釉线操作困难，且超标回流的花釉太多，增加调色者的工作量及花釉的损耗；范围太大，则色号多，对于大面积印花来讲，尤其第一版印刷，需将比重流速范围适当放窄些，其余对整体色调影响不大的线条或点状类图案，可适当将范围放宽。依据本人的经验，比重范围区间在0.06～0.08g/m3，流速范围区间在5～8s比较合适。 　　2.3 后辊粘前辊导致色差 　　对于一次烧而言，因坯体温度较高，釉面容易起粉，所起面釉粉容易粘到转动着的胶辊上面，直接导致花釉性质与颜色的变化，故一次烧印花最好能在辊筒花机前喷固定剂来避免粘胶辊的情况；对于二次烧而言，上述问题不容易出现，但是另外一个问题也不容忽视，因两次烧坯体多为常温，存在脱水速度慢、釉面较湿的问题，故当印上第一版颜色时，砖还来不及干透已行进至第二辊处，第一版的花釉容易粘到第二辊上，直接导致产品色差，且随着时间推移，颜色变化越来越大，尤其第一版颜色深且面积大时，色差更明显，对于此种色差想彻底杜绝比较困难，但是我们可以用以下措施来减缓： 　　（1） 适当提高坯体瞬间吸水率，或者让素坯带点温度，抑或调整釉浆性能，使得砖坯在淋完底面釉后到达辊筒花机前，釉面达到完全干爽，则后辊粘前辊的问题可减缓；另外也可适当放慢辊筒花机皮带的运行速度，让产品在进入下一版印花前，有充分的时间干透，若为三版印花，可将辊筒安在第一、三、四个花机头印花，拉开大面积的第一版与第二版印刷之间的干燥时间。 　　（2） 众所周知，浅色砖不容易出现色差，故对于深色且大面积多版印花产品，应尽量采用面釉加色，这样第一版就不会因颜色太深而加太多色料，此时可减缓后版粘前版时，前版颜色对后版的干扰。目前不少人在开发新产品时，为了避免面釉加色，就用很深的花釉色来做深色砖，这种做法明显不明智，虽然在小试时省了一些功夫，但在后面生产跟踪时得花费更多功夫来控制色差。在不影响版面层次的条件下，应尽量让花釉颜色不要太深（尤其是第一版），而利用面釉加色的方法来开发新产品时，在大生产过程中颜色会相对稳定，生产跟踪时要轻松很多，但色料成本也会适当增加。 　　2．4新旧花釉颜色差异导致色差 　　生产中难免会有花釉剩余，在下一批生产时必须调整用完，但将新旧花釉调至同一色号并不容易，所以最好能根据上批花釉用量来记录新的排产计划，准确计算该批生产所需的花釉总量，将新旧花釉调成一个色，也就是将同一批生产所需的花釉一次性准备好（或充分混匀），这样便可避免因不同批次花釉之间产生色差，减少色号；还有如果所剩旧花釉量不多，且要求较少的色号交货时，可考虑先不用旧花釉（下批生产再调整来用）。 　　2.5 复合色有利于控制色差 　　复合色比较稳定。生产中应尽量少用单一色料来调色，如在同一个颜色中，某单一色料太多（如镨黄、灰色、锆铁红等），颜色的稳定性会降低，在温度气氛及比重流速稍稍变化时，颜色变化会比较大。总之，用较多种类的色料来调同一个色，不仅颜色饱满丰富，而且颜色相对稳定，色差小。 　　2.6 生产过程应保证规范操作 　　操作釉线时，花釉要少量持续添加，回流花釉越少越好，这样既可减少调花釉者的工作量，也可减少因所调花釉与标准样颜色差异而产生色差。另外要确保釉线上的花釉不分层也不沉淀，釉线每次加花釉前必须充分搅拌，比重流速超标的花釉要及时放出并更换，还有辊筒高度与刮刀的松紧须合适。对于第一版为较大面积且色深的印花时，花机皮带速度不可太快，让砖在进入下一版印花前能有充分的时间来干燥，从而减缓后辊粘前辊的情况。另外，刮刀太松的话，会有条痕、阴阳色等