第六章自由基乳液聚合原理及生产工艺 聚合物合成工艺学 ppt.pptVIP

二、乳液聚合方法的分类及主要工业产品 1、经典乳液聚合 由油溶性单体、水溶性引发剂、水溶性乳化剂（HLB值为 8－18）、介质水构成的乳液聚合体系。 产品有丁苯橡胶、聚丙烯酸酯乳液等。 2、种子乳液聚合 在已有乳胶粒的乳液聚合体系中，加入单体，并控制适当条件，使新加入的单体在原有的乳胶粒中继续聚合，乳胶粒继续增大，但乳胶粒数不变。 产品有聚氯乙烯糊状树脂等。 脱除了丁二烯的胶乳送到脱苯乙烯塔，塔高 10~15m ，内有十多层筛板，胶乳从塔上部进料，底部下料。塔底加入 1 kg/cm2 的水蒸汽直接加热。 苯乙烯与来自塔底的过热水蒸气对流，苯乙烯从塔顶溜出 → 气体分离器 ，分离出少量的苯乙烯 → 冷凝器 → 升压器，升压后经喷射泵 → 冷凝器，然后液化油水分离 → 苯乙烯贮罐回收苯乙烯。 来自汽提塔底部的已脱除单体的胶乳 → 混合槽，与防老剂乳液和填充油乳液混合、搅匀。 用冷法制备丁苯橡胶时，转化率大于 60% 就会生成支链和产生凝胶，使橡胶产品质量下降。因此必须在转化率达到 60% 时终止反应。 门尼粘度是表征橡胶分子量大小的一个控制技术参数，但不可以作为控制聚合终点的判据。门尼粘度可以用调节剂的添加量加以调节。 原理上通过测定物料固含量以确定转化率可以判定聚合终点，但需要一定时间。 依据胶乳密度随转化率上升的原理，采用射线密度计实时检测，精确控制反应终点，及时添加终止剂。  在一定温度和压力下，物体在橡胶中回转时，橡胶塑性不同，物体在橡胶中所受扭力（或剪切力）也不同，所受扭力大，则说明橡胶粘度大或分子量大，塑性低。 试验时先将室上下板加热恒温至 100±1℃ 时，将试样放入密室内导热 3 分钟后，开动马达使转子运转四分钟后，读千分表数值。其值称为门尼值，又叫门尼粘度，以度表示。度数越大，粘度大，弹性大，可塑性小。 生产每千克丁苯胶乳要放出 300 大卡热量，生产能力为 2 吨/年，平均热量为 83 万大卡，加上搅拌生热。用液氨冷却时需要 6000 吨的冷冻能力。（1冷冻吨 = 79600大卡） 冷冻主要是在聚合釜内部安装垂直式管式氨蒸发器，液氨进入釜内蒸发吸收聚合反应热，经过气液分离，汽体氨经过冷却器液化，并进入液氨储槽循环使用，以调节阀调节液氨加入量，控制反应温度。 3、聚合物乳液的破乳工艺 电解质破乳的原理: 乳胶微粒在水相中不断运动表现出动电位。当胶乳中加入电解质以后，双离子层之间距离缩短，动电位降低。当电解质达到足够浓度时，微粒的动电位等于零，斥力消失则胶体微粒大量凝聚而沉降析出。 改变 pH 值破乳的原理: 有些表面活性剂，如脂肪酸皂、松香酸皂等，当pH 值下降到 6.9 以下时，转化为脂肪酸失去乳化作用而破乳。 4、乳胶粒的干燥工序 干燥设备： 热风干燥箱（空气干燥箱，带式干燥箱），机械干燥箱（螺旋挤压机、挤压膨胀机）。 挤压膨胀干燥原理： 挤出机夹套中通入蒸汽加热，混炼摩擦使温度升高，挤出机模口适当拧小增加压力。橡胶从小模胶乳中迅速挤到大气中时，内部水分很快蒸发，成为多孔干燥橡胶。 70℃ 的胶粒到机头部分被加热到 160－170℃ ，这时压力为 20—30kg/cm2 。从机头上来的胶粒，因放出水蒸汽使温度下降到 80℃ 左右。 从挤出机到机头的干燥时间约 90 秒，橡胶温度在机头附近急剧升高110－170℃，高温下停留时间只有 1.5 秒，对质量无影响。 3、回收单体 胶乳中含有的 40% 的未反应单体，可采用以下方法循环使用。自聚合釜顶部卸出的已终止反应的胶乳→ 缓冲罐 → 两只真空度不同的闪蒸器，分两路分别回收丁二烯和苯乙烯。 胶乳加热至 40℃ 进入卧式压力闪蒸槽，操作压力0.2 kg/cm2 ,因为胶乳在管线中压力为 2.6kg/cm2，所以进入闪蒸槽后立即沸腾，蒸出丁二烯。负压闪蒸出的丁二烯经压缩机压缩为液体 → 冷凝器 → 丁二烯储罐回收丁二烯，同时储罐中的废气经煤油洗气罐，排废。 脱气工艺流程图 丁二烯脱气罐 苯乙烯蒸馏塔 4、后处理 来自混合槽的胶乳泵入絮凝槽，用 24％－26％ 的氯化钠乳液破乳成浆液 → 胶粒化槽与 0.5% 的稀硫酸混合，搅拌形成胶粒悬浮液，溢流至转化槽，阴离子乳化剂 55℃ 下转化为游离酸，得到胶粒和清浆液 → 振动筛，过滤，得到湿胶粒 → 再胶化槽， 40℃ -60℃ 下用清浆液和水洗涤 → 真空转鼓过滤机，脱除部分水，得到湿胶粒（含水 20％） → 粉碎机，直径为 5mm -50mm 的胶粒