地面工艺优化[宝典].docVIP

调驱现场地面工艺优化 摘要： 茨榆坨采油厂经过20多年的开发，目前已经进入高含水开发期，调驱调剖技术得到了应用并取得很好的效果。但是传统地面施工工艺造成的高能耗、维修成本高等问题，严重制约着调驱技术的推广应用。因此，对调驱工程地面施工工艺进行优化，重新设计地面施工工艺，采用高效低耗、安全环保的地面工艺模式，取得了明显的效果。 1、调驱施工现状 油田生产施工有其自身特点，需要油藏工程项目、采油工程以及地面工程的紧密结合，要求各个专业之间互相配合，组织完成一个庞大的系统建设工程。就调驱施工来说，常规调驱采用在施工井场建设施工点，一泵对一井的施工方式，由采油厂提供现场施工需要的设备，中标厂家提供药剂并雇佣施工人员，调驱施工按注入量的多少，用时也有所不同，低注入量用时也会超过2个月，高注入量的调驱井甚至会施工几年。 2、存在问题 2.1地面工艺系统能耗高、药剂浪费严重 茨榆坨采油厂投入开发20多年来。一直沿用传统的调驱施工地面流程。即调驱药剂配制目前采用注水干线来水，通过高压高速水流形成负压，吸入聚合物粉末，使聚合物充分吸水。此项流程在现场操作中存在的问题很明显：在配制过程中，射流装置需要来水具有较高压力，能耗大，而且加入粉末过程中采用手工操作，吸入药量不稳定，配制药剂不均匀，容易使聚合物溶解不充分聚团，造成聚合物的浪费，影响药剂配制质量。 2.2、药剂浪费严重 常规调驱一般将施工站点建设在措施井井场，采用一台泵对一口井注入药剂。实施调驱的区块多为高含水区块，注水强度一般比较低，因此，配注量通常较调驱泵额定排量小得多，因此，调驱泵功率利用率比较低。例如，2013年在科尔沁油田实施4口调驱试验井，根据《低渗油田注水开发纲要》要求，结合对应油井的产能，平均单井日配注量为30~50m3，采用额定排量较小的5m3/h的调驱泵注入，功率利用率仅为32.3%。设备功率利用率低一方面导致能耗严重浪费，另一方面也增加了基础建设、劳务费用等成本投入。除药剂费以外平均每口措施井的费用为：井场建设费（包括设备购置及安装）60万元，电费600元/天，劳务费120元/人·天。 2.3施工设备陈旧、维修成本高 调驱施工采油全天24小时不间断施工，因此其设备动力系统损坏次数多、免修期短，造成施工被动停止、影响了施工进度、严重时还会因药剂处理不及时造成生产事故。设备动力系统主是是搅拌器和调驱泵，根据厂家提供的设备运行参考标准，搅拌器全负荷运转的免修期为50天，经常出现搅拌桨脱落、减速机卡死、搅拌器开关烧毁等现象；调驱泵全负荷运转的免修期为60天，常用泵件柱塞、阀和阀座等磨损严重，需要经常更换，不仅增加工人的劳动强度，还增加了维修成本。 3、地面工艺优化 3.1研制并推广自动加药装置 自动加药装置由电机、减速器、粉末齿轮泵、传动机构、分散器、固液混合器和储箱等组成。设备集成为一体，按照防爆要求，设计安装时使用了防爆电机，接电时要求电缆穿管防护，防爆性能可靠。其工作原理为：按照设定的参数将储罐内聚合物粉末均匀的排放到分散器内，分散器将聚合物粉末以分散的状态洒向固液混合器，使混合物和水均匀混合，进入配液罐内。该装置具有以下优点：可以实现聚合物粉末的自动加入；可以采取低压水配制药剂，可以有效节约产生高压水的电费；实现配置药剂自动化，节约人工成本；药剂自动配置，均匀定量加药保证配制质量，避免药剂浪费。 3.2设计并推广多井注入流程，降低施工成本 经过多次分析论证和现场考察实验，茨榆坨采油厂工程技术人员设计了由调驱泵、复合阀组、高压流量计和聚合物流量分配器等组成的调驱剂多井注入流程（图1）。该流程实现了应用较少数量的设备对多口措施井同时调驱，其主体结构为复合阀组，注入时可进行多井分流，同时具备药剂浓度调整、设备故障应急的多项功能。流程中的闸板阀门由于剪切较大只用来截流，而不用来限流，限流装置采用抗剪切性较强的聚合物分配器。流程中还有高压流量计和压力表等辅助装置，用于录取现场的施工数据。应用多井注入流程后，实现了调驱集中施工管理，不需将施工设备分别搬运至措施井井场，解决了施工设备。 图1 2泵对4井注入流程示意图 3.3优化泵件，延长设备免修期 原用的陶瓷外壳柱塞耐磨性强，但抗震和抗剪性能差。而且部分调驱泵工作环境恶劣，会出现泵体偏震，导致外壳表面出现孔眼或剥落。经过多材质对比，最终确定将陶瓷外壳柱塞改换成镀镊金属柱塞；更换材质后，柱塞的耐磨、抗震、抗剪性能得到加强；调驱用柱塞泵通过泵阀的往复开关产生负压抽吸药剂，在开关过程中，阀体和阀座会进行反复撞击，因此，要求阀体阀座应具备良好的表面光洁度、耐腐蚀性和抗震性，同时因蘑菇头阀碰撞位置固定，经常出现阀体磨损现象。经过分析对比，发现将蘑菇头阀改为球阀能够有效增加接触面积，延长了磨损时间，同时将泵阀的材质由2Cr13合金改为3Cr