加工误差分析与精度保证幻灯片.ppt

（4）调整误差 试切法调整 定程机构调整 样板、样件调整 夹具安装调整 大批量生产时常采用 行程挡块、靠模、凸轮 作为定程机构，其制造 精度和调整精度产生调 整误差 样件、样板的制造精度 和安装精度、对刀精度 产生调整误差 测量误差 进给机构位移误差（爬 行现象） 加工余量的影响（余量 很小时，刀刃打滑） 影响工件在机床 上占有正确的加工位置 2：工艺系统的几何误差 （5）工艺系 统磨损引 起的误差 磨损破坏了成形运动，改变了工件与 刀具的相对位置和速比，产生加工误差 刀具磨损严重影响工件的形状精度、 尺寸精度 2：工艺系统的几何误差 3：工艺系统受力变形引起的加工误差 工艺系统： 机床、夹具、 工件、刀具 产生加工误差（举例） 破坏了刀具、工件间相对位置 工艺系统受力变形现象 外力：切削力、 传动力、惯性力、 夹紧力、重力 图 受力变形对工件精度的影响 a) 车长轴 b） 磨内孔 ? 由此看来，为了保证和提高工件的加工精度，就必须深入研究并控制以至消除工艺系统及其有关组成部分的变形。 3：工艺系统受力变形引起的加工误差 1、工艺系统的刚度 工艺系统整体抵抗变形的能力。 （1） 工艺系统刚度的概念 3：工艺系统受力变形引起的加工误差 负 刚 度 现 象 若出现变形方向与受力方向不一致的情况，工艺系统就处于负刚度状态。 负刚度现象对保证加工质量是不利的。 3：工艺系统受力变形引起的加工误差 （2）影响机床部件刚度的因素 ①连接表面间的接触变形 ②薄弱零件本身的影响 ③接合面间的间隙 ④接合面间摩擦力的影响 机床部件刚度的薄弱环节 a) 溜板中的楔铁 b) 轴承套 两零件结合面间的接触情况 3：工艺系统受力变形引起的加工误差 接触刚度 实验研究表明，两个相接触的表面间受力作用时，两表面的接触变形y是表面压强p的递增函数。 因此，机床部件接合表面间刚度可较确切地用接触刚度来表示，即压强的微分dp与位移的微分dy的比值称为接触刚度kj kj =dp/dy 表面接触变形与压强的关系 3：工艺系统受力变形引起的加工误差 （2）切削力 大小变化引起的加工误差（误差复映） 在加工过程中，由于工件加工余量或材料硬度不均匀，都会引起背向力的变化，从而使工艺系统受力变形不一致而产生加工误差。 以车削短圆柱工件外圆为例。 由于毛坯存在的圆度误差△m=ap1-ap2 引起了工件产生圆度误差△w=y1 -y2 且△m越大，△w越大，这种由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯椭圆形状误差复映到加工后工件表面的现象称为“误差复映”。 3：工艺系统受力变形引起的加工误差 工艺系统的刚度越大,复映系数越小,毛坯误差复映到工件上去的部分就越少。 经加工之后工件的误差比加工前的误差减小,经多道工序或多次走刀加工之后,工件的误差就会减小到工件公差所许可的范围内。 3：工艺系统受力变形引起的加工误差 增加走刀次数,可减小误差复映,提高加工精度,但生产率降 低了。 提高工艺系统刚度，对减小误差复映系数具有重要意义。 毛坯的各种形状误差（圆度、圆柱度、同轴度、平面度等）都会以一定的复映系数，复映成工件的加工误差。 毛坯材料的不均匀，HB有变化，同样会引起背向力的变化，产生加工误差，分析方法同误差复映规律。 讨论： 3：工艺系统受力变形引起的加工误差 在车床或磨床类机床上加工轴类零件时，常用单爪拨盘带动工件旋转，如图所示。 （3）切削过程中受力方向变化引起的加工误差 1）由于传动力引起的误差 结论： 在单爪拨盘传动下车削出来的工件是一个正园柱，并不产生加工误差。 3：工艺系统受力变形引起的加工误差 2）由于惯性力引起的误差 在高速切削时，如果工艺系统中有不平衡的高速旋转的构件存在，就会产生离心力。它和传动力一样，在工件的每一转中不断变更方向，引起工件几何轴线作上述相同形式的摆角运动，故理论上讲也不会造成工件圆度误差。但是要注意的是当不平衡质量的离心力大于切削力时，车床主轴轴颈和轴承内孔表面的接触点就会不断地变化，轴承孔的圆度误差将传给工件的回转轴心。 因此可采用配重平衡的方法来消除这种影响，必要时亦可适当降低主轴转速，以减小离心力的影响。 3：工艺系统受力变形引起的加工误差 4、工艺系统其它外力作用引起的加工误差 1）由于机床部件或工件本身重量以及它们在移动中位置变化而引起的加工误差 图 机床部件自重引起的