第二章食品质量管理控制演示课件.ppt

7）因果图 第三节 工序控制一、现场质量管理 ㈠ 现场质量管理的目标 其目标是要生产符合设计要求的产品，即保证符合性质量 ㈡ 现场质量管理的任务 1、质量缺陷的预防 2、制造过程中质量的保持 3、质量改进 4、质量评定 ㈢质量管理点 1、质量管理点的概念 在制造现场对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节，以及主导因素等采取特殊的管理措施和方法，实行强化管理，使工序处于良好控制状态，以保证达到规定的质量要求。 质量管理点的工作主要包括： ①质量管理点的设置 ②质量管理点的落实和实施 2、质量管理点的设置原则 ①对产品的适用性有严重影响的关键质量特性、关键部位或重要影响因素，应设置质量管理点。 ②对工艺上有严格要求，对下工序的工作有严重影响的关键质量特性、部位应设置质量管理点。 ③对质量不稳定，出现不合格品多的工序，应建立质量管理点。 ④对用户反馈的重要不良项目应建立质量管理点。 二、工序控制的有关概念 ㈠工序 我们所指的工序是加工工序，也就是其间产品伴有物理变化和化学变化发生的过程 ㈡工序能力 衡量工序能够稳定生产合格品的能力称为工序能力 用质量特性值的波动程度来间接表征工序能力 ㈢工序能力的分类 1、按作用和性质分： ⑴卫生安全指标的工序能力:主要有微生物和重金属含量等指标。 ⑵营养成分含量指标的工序能力:六大营养素及特殊营养成分等指标。 ⑶食品感观的工序能力:如色、香、味等. ⑷保鲜及密封的工序能力:如真空度、罐头封口三率及其它保鲜指标。 2、按食品质量标准允许双侧或单侧波动分： ⑴允许双侧波动指标，如：营养成分及感观指标等。 ⑵允许单侧波动指标，如：卫生安全及保鲜、密封等指标。 三、工序能力指数 ㈠工序能力指数的定义 工序能力指数，亦称为工程能力指数，它指工程能力满足标准要求程度的数据，用 Cp 表示： Cp = T/B T——产品公差范围（技术要求） B——工序能力（工程能力） ㈡工序能力指数的计算方法 在±2σ范围内，其合格品出现的概率为95.45% 食品质量 特性值 B 在±3σ范围内，其合格品出现的概率为99.73% 在±4σ范围内，其合格品出现的概率为99.99% 工序能力指数CP的计算如下： 1、当给定双向公差，质量数据分布中心 ( )与公差中心（M）相一致时，即对食品质量标准允许双侧波动时，这是一种比较理想的情况，此时： CP = T/B = 2、当只有公差上限时，即食品质量标准允许单侧波动时： CPU = 若 TU≤ ， 则认为 CPU = 0 因为，此时工序能力显然是很不充分的。 3、当给定双向公差，质量数据分布中心（ ）与公差中心（M）不一致，即存在中心偏移量 （ε= ）时，用符号 CPK 表示： CPK = 4、当只有公差下限时，常采用的公式为： CPU= 若 ＜TL，则CPU = 0，理由同2 ㈢工序能力评价工序能力的判断基准 Cp值 等级 工序能力判断 Cp＞1.67 特级 工序能力很充分、很高 1.67≥Cp＞1.33 一级 工序能力充分 1.33≥Cp＞1 二级 工序能力基本满足，但不算充分 1≥Cp≥0.67 三级 工序能力不充分 0.67＞Cp 四级 工序能力非常不足 第四节 不良品统计法在实际生产中的应用 不良品统计法也称三图一表法（排列图、控制图、因果图、对策表）。此法是食品工业界在开展全面质量管理中综合运用七种工具中创造出来的比较经济、比较适用的一种方法。 一、不良品统计法的特点 1、对于很多食品产品的质量标准，如感官指标等，不能精确计量，无法用计算工序能力指数来评价，也无法用控制图对工序进行控制。如用不良品统计法就可方便地将不良品消灭在生产过程中。 2、对于能计算出精确的质量数据和工序能力指数的质量指标，如理化、卫生指标等，由于其测试方法比较复杂，成本高，速度慢，运用不良品统计法来控制食品的生产过程就可以做到走一步，看一步，将质量事故消灭在萌芽状态，减少损失，提高经济效益。 实践证明，凡坚持使用这种方法者，无不取得较好的经济效益。 二、不良品统计法的方法与步骤 1、对生产过程中的每一工序建立质量标准，并在关键工序建立管理点进行严格控制。 2、产品进行抽样检验，计算平均不良品数（率），画出不良品控制图。一般