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深冷机组焊接工艺过程 （管道焊接工艺） 技术要求：所有焊接管道要达到单面焊双面成型（对接焊缝） 一．管对接 1.领料 根据设计要求选择正确材料,在领用时核对采购清单是否符合图纸要求，包括材料的型号，规格，材质单编号等。 2．焊接方法选择 根据材料选择合理焊接方法。深冷机组基本是管道焊接,管规格见下表 ： 管子规格列表 管￠mm 18 25 32 38 45 57 76 89 108 133 159 壁δmm 2.5 2.5 4 3 2.5/3 3/3.5 3 4.5 4/4.5 4 4/4.5 根据管材规格选用手工钨极氩弧焊和手工电弧焊及钎焊（极少部分不锈钢和铜合金的焊接）. 3.根据材料类型选用焊材 母材对应的焊材 母材 20号钢 SUS304 20＃+SUS304 H68A+SUS304 焊材 H08Mn2SiA/J427 ER308/A102 ER309L/A302 HS-202+CJ101 以上母材管直径≤57mm时均采用手工钨极氩弧焊，当管子的直径＞57mm时可用手工钨极氩弧焊打底，再用手工电弧焊盖面。根据实际焊接位置的难易程度去选择，当在固定的位置不易操作时最好选择手工钨极氩弧焊焊接。 3下料和加工 管道下料根据图纸设计要求，保证尺寸，留出加工余量。管对接时单边坡口30°，间隙1.5mm，钝边0.5mm。 4.工件清理 所有的管道内必须清理干净，有条件的情况下，采用内部喷砂或作化学处理，管子坡口两侧20mm范围清理油污，锈等污物，见金属光泽（包括管道内口）。 机械清理坡口边缘一般用角磨机，内部清理用电铣。 坡口边缘不能有层间夹渣，裂纹等缺陷。 良好的管子接口是达到完全焊透和保证质量的重要条件。 5.焊接参数的选择 焊接参数的选择也是保证焊接接头质量的重要问题，例如下表￠25mm管焊接参数见下表： ￠25mm管焊接参数 焊接层数 焊接电流A 焊接电压V 气体流量L/min 钨极￠mm 焊丝￠mm 喷嘴￠mm 喷嘴至工件距离mm 打底焊 50-70 10-12 7-9 2.5 2.0 7 ≤10 盖面焊 50-70 10-12 7-9 2.5 2.0 7 ≤10 焊接参数对焊接质量非常重要，焊接参数是保证焊缝综合力学性能的关键。要严格控制焊接工艺参数。 6.焊接 严禁在坡口之处母材表面引弧和试验焊接的电流，并应防止电弧擦伤母材。焊接时地线一定要接在被焊工件上,不能用其它工件或设备导电当地线使用(尤其是焊接板冷换热器的接管时,必须地线接在换热器上)。 定位焊 点焊点应注意必须点透并且要薄，尽量减少错边量，以免在焊接正式焊缝时影响焊接的质量。管子对口焊接时，管子内壁应平齐，错位的厚度不能大于管壁厚度的10%。 一般点两点焊点的相对角度是120°(以管子中心点)，这样从第三点焊时不易变形。（焊点应错开起焊点位置。如果是水平固定焊接，应在时钟6点位置稍前过5mm左右开始焊接，收弧应在12点位置稍过5mm左右）当管子直径大时就增加点的数量。点焊点保证牢固，焊接时不会开裂。（当接头需要在设备上不能拿下来组对时，在其中固定位置管道上点焊支撑板，组对时以免错位和不易操作，当点完管道后将支撑板拿下，修磨管道上的焊疤，如果咬边深，要进行修补后打磨干净并不低于母材。 焊接过程 焊接时应保证焊枪和工件的角度为70-80°，焊丝和工件及焊枪的角度为80-90°。焊接速度根据焊接电流适当的掌握。 焊接时钨极距离工件5mm以内，应注意不能让钨极碰到熔池，以免夹渣造成焊缝质量降低。焊接接头时要注意接头的熔合情况，不能有未焊透出现。 焊接时焊枪尽量不要做大幅度的摆动，以免影响焊缝成形美观。焊接管子的1/2部分,在3点位置有时操作不便,可能会有停弧后再接头,接头时应注意焊缝的搭接,另外半部分在9点位置和3点位置也应一样注意,(搭接长度应该是熔池大小的2倍,到最后连接成闭环焊缝时应注意收弧处. 收弧 收弧时必须填满弧坑，以免造成应力集中会出现裂纹。钨极氩弧焊焊接收弧时应该在熔池凝固后抬起焊枪，以免出现保护不好和收弧裂纹，有时抬起焊枪太快还会有气孔。手工电弧焊焊接时应在收弧时稍抬高电弧让熔池稍降温再填满弧坑或焊条向焊接相反方向往复填 弧坑(收弧也应在12点位置稍过5mm/左右)。 7.焊接自检 整条焊缝焊接完成后的焊缝余高在1.5mm左右。焊缝宽窄一致（内外焊缝）。 每条焊缝完成后都应有相应的焊缝编号记录（由焊工本人记录，整台设备竣工后存档，作为以后的反查资料）。 二.管子与法兰插接（角焊缝） 管和法兰插接与管口对接的工艺基本相同。不同之处如下： 1.组对 管子必须与法兰面垂直。 管子插入法兰内的高度应比法兰水平密封面低,以免焊接时伤损密封面，插入量深则填充材料就少，插入量浅则填充金属就多，为了满意