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脱硫方法简介 随着国家对环保工作的重视,电厂SO2排放治理工作被推上日程。当前,我国治理排放烟气中的SO2工艺种类繁多,但大都是针对大型火力发电厂的,投资较大。 目前锅炉脱硫方法多种多样，国内外燃煤脱硫成熟的工艺技术可分为三类：燃烧前脱硫（煤脱硫）、燃烧中脱硫（循环流化床燃烧脱硫）和燃烧后烟气脱硫（湿法、半干法、干法）。燃烧前脱硫（煤脱硫）是指通过各种物理、化学方法对煤进行净化，原煤中的部分硫分 J 机械洗选法 其主要是利用煤种灰分、硫铁矿密度较大的原理，用水作为浮选剂，使其与原煤分离。此法脱硫率为40%左右。 强磁分离法 此方法适用于黄铁矿含量较多的煤种。此方法的原理是利用煤中的无机硫表现为顺磁性，而煤质表现为逆磁性，因此可以在强磁场中进行分离。此方法的全硫脱硫率为45%左右。 微波辐射法 利用一定波长的电磁波对经盐或碱处理过的温度50～100℃的煤粉，使其Fe-S和C-S 等化学键振动而断裂，形成游离的硫离子。此方法脱硫率可达到70%左右。此计算仍在开发研究中。 燃烧中脱硫（硫）是在煤燃烧过程中加入石灰石粉作脱流剂，CaCO3、MgCO3受热分解生成、MgO，与烟气中SO2反应生成硫酸盐，随灰分排出，从而达到脱硫的目的。燃烧中脱硫投入少，运行费用低达不到国家规定的SO2排放标准燃烧后烟气脱硫（）被国内外公认为是控制燃煤SO2污染最行之有效的途径，是世界上唯一大规模商业应用最有效的脱硫方法。包括：湿法、半干法、干法。$ Y6 s6 R# c6 e) b# j半干法、干法的脱硫产物为干粉状，处理容易，工艺简单，投资低于一般传统湿法，但用石灰（石灰石）作脱流剂的干法、半干法的Ca/S比高，脱硫效率低，脱硫剂的利用率低；只能达到70％左右。湿法脱硫具有技术成熟、效率高、Ca/S比低，运行可靠，操作简单等特点，使得它在脱硫工艺中具有很重要的位置。据统计，全世界脱硫运行设备中，湿法脱硫占到了90%以上，对于湿法脱硫，按脱硫剂的不同，应用较多的主要有石灰（石灰石）法、钠碱法、氧化镁法、氨法、双碱法湿法脱硫是采用液体吸收剂洗涤SO2烟气以脱除SO2。但由于湿法烟气脱硫技术具有投资大、动力消耗大、占地面积大、设备复杂、运行费用和技术要求高等缺点，所以限制了它的发展速度。湿法、半干法、干法电子射线辐射法烟气脱硫技术　　该法工艺由烟气冷却、加氨、电子束照射、粉体捕集四道工序组成，其工艺流程温度约为150左右的烟气经预除尘后再经冷却塔喷水冷却道60～ 70左右，在反应室前端根据烟气中SO2及NOX的浓度调整加入氨的量，然后混合气体在反应器中经电子束照射，排气中的SO2和NOX受电子束强烈作用，在很短时间内被氧化成硫酸和硝酸分子，被与周围的氨反应生成微细的粉粒（硫酸铵和硝酸铵的混合物），粉粒经集尘装置收集后，洁净的气体排入大气。现日本荏原制作所与中国电力工业部共同实施的“中国EBA工程”已在成都电厂建成一套完整的烟气处理能力为300000Nm3/h的电子束脱硫装置，设计入口SO2浓度为1800ppm，在吸收剂化学计量比为0.8的情况下脱硫率达80％，脱硝率达10％炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫技术炉内喷钙尾部增湿也作为一种常见的干法脱硫工艺而被广泛应用。虽然喷钙尾部增湿脱硫的基本工艺都是将CaCO3粉末喷入炉内，脱硫剂在高温下迅速分解产生CaO，同时与烟气中的SO2反应生成CaSO3。由于单纯炉内喷钙脱硫效率往往不高（低于20％～50％），脱硫剂利用率也较低，因此炉内喷钙还需与尾部增湿配合以提高脱硫效率。该技术已在美国 、日本、加拿大和欧洲国家得到工业应用，是一种具有广阔发展前景的脱硫技术。目前，典型的炉内喷钙尾部增湿脱硫技术有美国的炉内喷钙多级燃烧器（LIMB）技术、芬兰的炉内喷石灰石及氧化钙活化反应（LIFAC）技术、奥地利的灰循环活化（ARA）技术等LIFAC脱硫技术是由芬兰的Tampella公司和IVO公司首先开发成功并投入商业应用的该技术是将石灰石于锅炉的800～1150部位喷入，起到部分固硫作用，在尾部烟道的适当部位（一般在空气预热器与除尘器之间）装设增湿活化反应器，使炉内未反应的CaO和水反应生成Ca(OH)2,进一步吸收SO2提高脱硫率。LIFAC技术是将循环流化床技术引入到烟气脱硫中来，是其开创性工作，目前该技术脱硫率可达90％以上，这已在德国和奥地利电厂的商业运行中得到实现。LIFAC技术具有占地小、系统简单、投资和运行费用相对较、无废水排放等优点，脱硫率为60％～80％；但该技术需要改动锅炉，会对锅炉的运行产生一定影响。炉内喷钙循环流化床反应器脱硫技术是由德国Sim-mering Graz Pauker/Lurgi GmbH公司开发的。该技术的基本原理是：在锅炉炉膛适当部位喷入石灰石，起到部分固硫作用，在尾部烟道电除尘器