汽车车身设计benchmark及feasibility可行性研究.doc

3.2车身设计BENCHMARK及FEASIBILITY可行性研究 3.2.1据整车总体设计参数和设计控制硬点, 确定车身设计主要参数 、根据整车总布置设计确定车身设计的有关参数，如表3.2.1所示。 表3.2.1 车身设计总布置参数与部分车身设计硬点示例 序号 参数 数值 序号 参数 数值 1 总长 4500 8 前悬 880 2 总宽 1700 9 后悬 980 3 总高 1450 10 裙边离地间隙 200 4 轴距 2600 11 车门侧向弧高 65 5 轮距 1450 12 顶盖长 1400 6 前后箱盖高度 750 13 车轮型号尺寸 185轮胎 7 前后箱盖倾角 10度 14 地板离地间隙 220 15 顶盖最小宽度 950 16 。。。。。。 。。。。。。 表3.2.1 中数据可以根据竟争性车型benchmark 数据基础上，确定设计重要控制线图或设计控制面及重要设计硬点，作为进一步车身设计的重要布置数据和设计控制数据。 竞争车型主要车身设计参数对比 调查有关竞争车型的主要尺寸和参数以便确定更合理的车身布置参数和设计控制硬点。 与车身相关的底盘,内饰及附件等零部件的选择和优化 a设计原则：充分利用现有平台资源 b开发方法：充分利用先进的手段和方法，实现整车优化, 如三维CAD/CAE/CAM软件。 整车与车身三维总装配图的坐标系 整车与车身总布置，确定H点，确定坐标系，确定Z=0平面。1995年后世界各国都开始采用三维设计软件设计产品,将所有的零部件及人体模型的外形建成三维数模, 并进行总装, 实现精确的建模和设计总布置及装配检验. 达到布置, 对于变形车设计只需局部的布置, 如前舱或驾驶舱的布置, 如汽车只变化车身, 而不变化底盘或其他零件, 则可只进行与车身有关的布置. 详见第一章总体设计章节。 二维图一般要确定坐标系, 中国和ISO用右手定则, 以前轮中心为X轴0点, 向车前为负向后为正, Z轴以车架上平面线为零线,向上为正,无车架承载式地板式车身,以车身地板纵梁平直段上平面或地板下平面为基准平面. Y轴以汽车纵向对称中心面在俯视图的投影线为零线右为正,左为负. 德国和欧州用左手定则,制图时可以用数字加坐标轴名称表示,数字乘以100便为坐标值,如1X表示为X=100的X坐标轴,3Y表示Y=300的Y坐标轴.以此绘制坐标网格线作为二维图纸出图的标注标准。 法规校合与设计分析, 车身设计要满足国家有关法规要求, 中国的设计规范大多从欧共体标准ECE和美国SAE标准参考来的。 3.2.2 车身设计benchmark feasibility可行性研究 通过针对竞争性车型的车身的比对和参考研究，获得车身设计的80个主断面，焊接流程图，编制产品设计技术文件-产品描述及产品主要零部件明细表等，确定车身设计的方案和可行性研究，为车身设计提供正确的设计方案和思路，甚至得到关键的设计结构和工艺数据。Benchmark 比对研究十分重要，是所有设计结构的方案源泉和指针，原则上不可以使用无任何benchmark 支持的结构及方案，任何创新结构或发明都必须经过3~5年的大量实验验证后才能应用于产品工程，不可直接应用于产品设计工程中去，因为汽车是大量生产产品，涉及售后服务及产品口碑和成败，因此不可冒任何设计风险和工程风险，必须进行benchmark研究，在日本，南韩，无benchmark, 就无新产品设计。 a 产品描述爆炸图和目录编制（总成），如图3.2.3为产品描述文件之车身爆炸图 b整车明细表编制（各底盘及附件总成、内饰件、外饰件等的零件）, 祥见总体设计章节。 c车身零部件明细表，如图3.2.1 为编制产品明细表。 d 产品描述表，如图3.2.2 为产品描述文件建立。 e 焊接流程图，如图3.2.7 为焊接流程图。 f 80个主断面图，如图3.2.10 为主断面分布与设计。 g 圆角图，如图3.2.4 为圆角图建立。 h 缝隙与阶差图，如图3.2.5 为缝隙与阶差图。 i 特征描述，如图3.2.11 为benchmark特征描述。 J细化benchmark, 如图3.2.12 benchmark车型的车身点云扫描用于设计参考之用，甚至可以建立3维CAD数模，以便于设计参考。 k阻尼胶垫图，如图3.2.9 为阻尼胶垫图。 l焊点间距图，如图3.2.8 为焊点间距图。 m密封涂胶图，如图3.2.6 为密封涂胶图。  图3.2.1 编制产品明细表 图3.2.2 产品描述文件建立 图3.2.3产品描述文件之车身爆炸图建立 L1=5：前隔栅与前保险杠；L14=3.5：行李箱盖与侧围；L2=6：发动机罩与前