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论提高我国燃气轮机发电设计制造和运行维修 作者：糜洪元 （中国电机工程学会燃气轮机发电专业委员会 广东，深圳 518052 ） 关键词： 燃气轮机； 急切核心技术； 高温部件材料；设计制造；总能系统；运行维修管理 研究发展燃气轮机发电的技术路线和重要环节，显示出燃气轮机集多项高新技术于一体。燃气轮机是一种多学科交叉的综合性技术，其核心技术应包括燃气轮机重大部件的设计、制造，以及总体成套和运行管理的技术。包括高温热通道部件的材料、制造工艺、涂层保护技术、高转速机械复杂结构的组合、总能系统的优化技术、控制和信息技术，以及运行管理应用技术。 本文对各关键技术进行认真分析，为提高我国燃气轮机发电设计制造和运行维修的整体水平提出建设性意见。 1 燃气轮机高温部件的材料 透平前燃气的进口温度早期仅 600 ～ 700 ℃，现在一般水平都超过 1100 ℃，有些已投入商业运行的机组透平进口温度达到 1288 1430 ℃或 1500 ℃。由于燃气轮机初温提高，简单循环热效率已由早期的 16% ～ 25% ，提高到 36% ，有的更达 38 % ～ 39.5 % 。透平初温的提高主要依靠燃气轮机高温部件（涡轮、喷咀、动叶）的材料，最早一般使用 GJ450 、 V500 、 In738 GTD111 、 DS GTD111 10 ～ 20 倍，早期有铂铝（ Pt AL GT-29 和 GT-29 IN-PLUS TM 等，先进材料和涂层的应用使透平前燃气进口温度提高 150～200 ℃左右。 / 氧化性、加工性能 / 样品的处理和全部物理性能的种种测试工作，在实验室试验的基础上再进行实物试验，例如透平转子实物挂片试验，燃烧室试验等等。美国 GE 20 多年时间，化费 1000 多万美元，积累大量数据并建成数据库。 GE 以彩虹（ Rain bow ）定名开展大规模实物试验课题，对 50 多种不同材料进行优化筛选。 2 燃气轮机重大部件的设计、制造 国外燃气轮机制造厂商主要有美国 GE 公司、德国 Siemens 公司，法国 Alstom 公司和日本 MHI 公司等。在燃气轮机的设计、开发、制造方面，堪称力量雄厚、水平高、规模大。例如 GE 公司的格林威尔工厂拥有 12.1 万 m 2 的制造车间，拥有 7 个热态试车台（其中 4 个试车台可以试 F 级燃气轮机）和 15 个总装配台位。 GE NO x 燃烧器试验等各种实验室。 GE 格林威尔工厂生产能力达到每年生产 300 台燃气轮机，几乎每天生产一台大型燃气轮机。 GE 公司还以其动力、航空和研发三个部门紧密合作，在国际上无可争辩地占有领先地位。 80 年代中期才完全进入自主开发阶段，可以说是最年轻的成员。三菱重工 60 我国自五六十年代开始引进燃气轮机发电机组，先后测绘仿制或自行设计制造过多种机型， 70 年代后期到 80 17.8 MW 燃气轮机，又与美国 GE 合作生产 MS6001B 型燃气轮机，单机功率 40 MW ，效率 31.8% FT-8 燃气轮机功率 25 MW ，效率 38.7% ，我国负责制造低压压气机、动力涡轮、燃烧室、气缸成套件等，约占整机工作量的 30% GE 、西门子等国外公司委托生产 E 型或 F 型的叶片、喷咀、燃烧室、隔板、机壳，有的厂家年产量达 40 我国要从目前能生产中小型燃气轮机的水平，形成自主开发能力，生产高性能的大型燃气轮机，在设计、制造方面主要应该从以下方面来提高能力。 在部件机加工方面要加强的是冷却叶片、喷咀加工的特种工艺技术； 大型转子组装必须具有恒温或可控温度分布的转子装配坑； 开展空冷和蒸汽冷却的透平试验； 开展低 NO x 要建成大型燃气轮机整机试车台，并能提供液体、气体多种燃料燃烧试验。 3 燃气轮机总能系统优化技术 燃气轮机利用燃烧产生的燃气直接做功，完成布雷顿（ Bragton Rankine ）循环。蒸汽循环参数的提高受到限制，蒸汽轮机发电效率也受限制。燃气轮机可提高燃气初温来提高效率，因此燃气轮机就有效率高、重量轻、结构紧凑，以及机动灵活等一系列优点而广为人们重视。但当燃气轮机与蒸汽轮机组成联合循环后，高品位和低品位的能量得到充分利用，因而大大提高了循环的热效率，这才形成了总能系统的概况。 总能系统还应涉及到热力循环优化的各个方面。例如 Alstom 公司的 GT26 - 蒸汽联合循环由单压发展到双压、三压、再热，同样使热力循环优化，提高总能系统热效率。燃气轮机总能系统的优化还有很多方面，有待于我们开发、研究。 美国能源部 ATS （先进燃气轮机系统）计划（ 1992 ～ 2000 年），开发具有里程碑的机组 MS9001H 和 MS7001H ，燃气 - 60% ，这是总能系统发展