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3）刀具调整损耗 因刀具寿命而调换刀具的时间、刀具折损 引起的报废、修整时间，均称为刀具损耗。 4）加速损耗 加速损耗是从开始生产时到生产稳定时的 时间。由于加工条件的不稳定性，夹具、 模具的不完善，试切削损耗、作业人员的 技术水平等因素，其发生量不同。 5）检查停机损耗 所谓检查停机，与普通的故障不同，是指因暂时的小故障而停止设备或设备处于空转状态，如传感器因某种原因引起误动作，一旦使之复位，设备就正常工作。 6）速度损耗 所谓速度损耗就是指实际运行速度比设备的设计速度慢。 7）废品、修正损耗 是因废品、修正引起的损耗。废品固然是损耗，次 品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力， 因此也是一项不可忽视的损耗。 以上7大损耗是影响设备效率的主要因素，因此解 决这些损耗是提高设备综合效率的要点。 ② 设备的潜在缺陷 物理的潜在缺陷 设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷。 灰尘、污垢、原料粘服 磨耗、偏料、松动、泄漏 腐蚀、变形、伤痕、声音的异常 故障 故障是冰山的一个角落 潜在缺陷 ② 设备的潜在缺陷 保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足 A、尽管看见了，却视而不见； B、认为这类问题不存在，忽视不顾； C、技能水平不够，看不到缺陷。 ③ 实现零故障的对策 清扫、加油、坚固是防止劣化的三要素，也是设备运行的基本条件。 制定操作、保养以及环境条件的标准化指南，并严格遵守和控制。 复元是将出现异常的设备采取措施恢复其正常的活动。 能够根据产品的特性改进设备。 技能包括操作人员和保养人员的检查技能、操作技能和维修技能等。 1）具备基本条件 2）严格遵守使用条件 3）复元设备异常 4）改进设计上的不足 5）提高技能 ④ 操作人员应该具备的4种能力 1）发现异常的能力 2）处理异常的能力 3）制定基准的能力 4）维持管理能力 ⑤ 设备综合使用效率的计算： 綜合使用效率=時間運轉率?性能運轉率?良品率 性能运转率=速度运转率?纯运转率 1、设备综合使用效率的计算： A：一日实勤时间=60分?8=480分 B：一日之计划停止时间 （含生产停止、养护、朝会及管理）=20分 C：一日之负荷时间=480-20=460分 D：一日之停止损失时间 （小故障10分，部置20分，调整20分，其它10分）=60分 E：一日生产量400个 H：良品率98% I：标准或基准周期时间0.5分／个 J：实际周期时间 0.8分／个 1、设备综合使用效率的计算： G：实加工时间=J ?F=0.8?400=320分 T： M： N： L： ※： 第四部分 现场管理的要点 生产活动的要点 作业方法 M 机器 M 工作流程 环 境 材料 M 人员 M 产品 客户 MONEY 安全 S 服务 S 交期 D 成本 C 质量 Q 效率 P 士气 M 输入 输出 生产活动的要点 生产力 = 产出量/投入量 竞争力 = 生产力X客户满意度 提高生产力 = 最大最好的产出/最小的投入 作业管理 瓶颈点的管理 产能规划 生产日报表的控制 生产计划的标准 作业计划的标准 ⑴作业及加工的场所； ⑵作业及加工的种类、 顺序； ⑶标准工时等。 制程计划、余力计划的标准 ⑴作业及加工制程别的能力 基准； ⑵作业及加工制程别的负荷 基准。 日程计划的标准 ⑴基准日程表； ⑵加工及装配批量 材料、零件计划的标准 ⑴零件构成表及零件表； ⑵安排分区、供给分区； ⑶批量大小、产出率 拟定库存计划的标准 ⑴库存管理分区； ⑵订购周期； ⑶订购点、订购量； ⑷安全库存、最高库存、最低库存。 上述计划标准，每逢变化时，应及时修正并予维持！ 各生产相关计划要点 产品开发计划 考虑样品的试制与 小量的试制，产品开发 的进度是日程计划安排 的重要组成部分。 过程计划 从过程计划中可知 产能负荷状况，使日程 计划安排更切实际。 人员计划 现场作业人员的掌 握，须由现场主管负责， 生管只依编制加以计划 安排，但应考虑出勤率。 负荷计划 在动态当中寻求企 业产能与负荷的平衡与 统一。 库存计划 可调整长短期订单 及季节性产销变化，是 生产计划中极主要的部 分。 出货计划 依交期的优先次序 编制，是生产日程安排 的目的，生产活动配合 的目标。