复合材料第二章 复合材料的界面及复合理论.pptVIP

（4） 界面反应的控制 复合材料中的增强体与基体之间的相互作用不足或者过量都是不利的！ 相互作用不足时得不到良好结合强度，相互作用如化学反应过量时则导致界面脆化、损伤增强体。 必须控制界面相互作用类型、数量和速度！ 界面反应控制的主要类型： 增进结合：基体与增强体不润湿、界面结合强度低时采用 抑制反应：基体与增强体之间有强烈的化学反应时采用； 界面化学位控制：界面有溶解发生时采用，如向基体中加入合金元素，改变界面处元素化学位梯度； 降低扩散速度：通过此控制界面化学反应。 （5）界面反应控制的方法 a）改变增强体表面性质，如SiC表面形成富碳结构 b）向基体中添加特定元素，可以有效地改变界面上的相互作用。 c）增强体表面形成涂层，一方面可以阻止化学反应发生，另一方面也可以延缓元素扩散及提高增强体与基体之间的润湿性。 形成涂层的方法主要有：CVD、PVD、喷涂等。 该界面详细情况类似于金属基复合材料的界面 （请参阅教科书相关内容） 4、无机非金属基复合材料的界面 5、复合材料界面的表征 （1）界面结构的表征 表征内容：界面相的组成、形貌和微观结构 可用仪器：俄歇电子谱仪(AES)、电子探针(EP)、 X射线光电子能谱仪(XPS)、 扫描二次离子质谱仪(SSIMS)、 透射电子显微镜(TEM)、 扫描电镜(SEM) （2）界面力学性能的表征 界面结合较弱：呈剪切破坏，可观察到界面脱粘、 纤维拔出等现象，韧性高强度低； 界面结合过强：材料呈脆性断裂，韧性低强度高; 界面结合最佳状态：当受力发生开裂时，裂纹能转化到一定区域而不产生进一步界面脱粘，这时的复合材料同时具有较高的强度和较大的断裂韧性。 界面强度测量的方法： a）三点弯曲试验 将复合材料制成三点弯曲试样，进行三点弯曲实验。 优点：简单、直观，制样简单，常规力学性能试验机 缺点：试样处于复杂力学状态，常因试样尺寸不一样而导致结果不具有可比性。 测定界面拉伸强度 测定界面剪切强度 三点弯曲试验示意 b）纤维拔出试验 将纤维的端部或中部复合在基体材料中，制成纤维拔出试样，然后将试样固定在夹具上，沿纤维轴向施加载荷，将纤维从基体中拔出，从而测定界面剪切强度。 c）压痕法 制作含有一根纤维的微型复合材料棒状试样，将压头对准纤维中心进行加压，测量纤维沿着纤维/基体界面的滑动距离，即可计算出界面剪切强度。 * * 本章主要内容（4学时） §1 复合材料的界面 1.1 概述 1.2 聚合物基复合材料的界面 1.3 金属基复合材料的界面 1.4 无机非金属基复合材料的界面 1.5 复合材料界面的表征 §2 复合材料的复合理论 2.1 复合效应 2.2 其它物理性能的复合原理 §1 复合材料的界面 1、概述 （1）界面的概念 界面：复合材料中两相之间，例如增强体与基体之间，某种材料特性出现不连续的区域。材料特性包括原子浓度、晶体结构、原子配位、弹性模量、密度、热膨胀系数等。复合材料中的界面一般厚度约为几个纳米到几个微米。 界面相：复合材料在形成界面的过程中，组元中的某些元素在相互扩散、溶解后往往发生化学反应而生成新的相，即为界面相。 界面相也可能是人为形成的！ 例如，为了增进基体和增强体之间的润湿，或者为了缓冲它们之间的残余应力，往往在增强体表面预制各种涂层，这种涂层在制造复合材料过程中被保留下来，成为界面相。 界面工程：研究复合材料界面的组成、结构、控制、性能和改进界面相的工作。 界面相的化学组成和物理性能与复合材料中基体相和增强相均不相同，在复合材料承受载荷时，由于界面及界面相所处的特殊的力学环境而对复合材料整体性能有可能产生很大影响。 图2.1 复合材料的界面示意图 1、外力场；2、基体；3、基体表面区； 4、相互渗透区；5、增强剂表面区；6、增强剂 （2）界面效应 1）传递效应：各类信息的传递，如载荷从基体传递到增强体； 2）阻断效应：如阻止裂纹扩展，延缓材料破坏；颗粒弥散强化时阻止位错移动，提高强度； 3）不连续效应：如各种物理性能的不连续形，如耐热性、抗电性等； 4）散热和吸收效应：光波、声波、冲击波、热弹性波等往往会在界面处产生散射和吸收，如透光性、隔音性、耐机械冲击、耐热性等； 5）诱导效应：复合材料中的一种组元的表面结构使另一种与之衔接的物质的结构由于诱导作用而发生变化，可产生的效应如：强的弹性、低的热膨胀、耐热性等。 界面的结合状态、界面两边组元材料的浸润性、相容性、扩散性等 界面效应对复合材料的性能有着重要的影响！ 界面效应的强弱与哪些因素有关？ （3）复合材料组分的相容性 1）物理相容性：热膨胀系数相容性。基体与增强相热膨胀系数的差异对复合材料的界面结合产生重要的影响，