生产工程部管理评审输入报告.pptVIP

生产/工程部管理评审输入报告 报告内容 一、部门绩效指标/年度计划实现情况（包括生产情况：产量、效率、物料报废等） 二、生产产能、人力资源、生产计划实施等情况总结 三、生产现场管理（人员、物料、辅助工装、车间环境、作业方法、生产效率、人员培训等）、质量异常状况总结 四、生产工装（更新、验证、运行中点检、维修/维护、安全运行）情况总结 五、生产过程能力(SPC)、生产效率提升、生产新技术、工序工艺优化等情况总结 六、PFMEA分析情况、过程审核、控制计划实施等情况的总结 七、设施/设备（更新、验证、运行中点检、维修/维护、安全运行）情况总结 八、部门质量管理体系运行情况总结 九、部门绩效管理和价值观运行情况总结 十、部门管理以及队伍建设情况的总结 十一、改进建议和计划（可涉及目标指标、管理方案的调整、资源增加等内容） 一、部门绩效指标/年度计划实现情况 1. 2011~2012年度生产部绩效指标：计划达成率，数据记录从10月才有 二、生产产能、人力资源、生产计划实施等情况总结 三、生产现场管理、质量异常状况总结 2011~2012年度生产现场管理 a.现场实施分区划分目视管理；b.物料采用标牌对数量、名称、状态管理；c.无尘车间管理，采用授权，稽核，监督管理，详见《管理办法》；d.作业方法按照PE及技术指导作业；e.车间环境按照值日表轮流清洁清扫，环境检测由品质部操作； 2011~2012年度质量异常状况总结 a.产品量产异常发生很多，主要体现在光柱、光斑、漏光、水波纹、色差等； b.基本按照《生产异常联络单》在处理生产过程中的异常，按照时间进度跟进； c.产品异常履历库基本建立，并分周进行统计检讨； d.物料异常比较多，缺料经常发生，物料异常主要集中在塑胶类、鉄框、膜材、LED 2012~2013年度生产维持2011年度现场管理方式，生产作业导入作业指导书，严格按照SOP执行，5S区域按照责任划分，区域管理； 2012~2013年度异常处理及汇总 1.完善《生产异常联络单》处理流程，并发行异常处理管理办法； 2.完善产品异常履历库； 3.每月检讨异常履历，成立专案解决量产中的产品品质问题； 四、生产工装（更新、验证、运行中点检、维修/维护、安全运行）情况总结 2011~2012年度生产工装总结 a.完成通用点亮夹具约60个； b.完成电源供给器月60套； c.模切刀模约500个； d.自动机压具约20套； e.以上工装基本上能正常满足生产，没有出现异常，平时坏了就维修（有备品） 2012~2013生产工装计划 1.根据生产计划及新品要求，继续制作夹具满足生产； 2.对所有的工装进行登记造册管理； 3.定期对所有工装检查，进行保养，并保留一定的备品； 五、生产过程能力(SPC)、生产效率提升、生产新技术、工序工艺优化等情况总结 2011~2012年度生产控制 a.产线按照首件试产，量产投放，生产异常联络控制生产过程； b.产线在11月分导入作业员自检这个要求，在跟进中； c.环境质量QE监控，产线执行大清洁，除尘等动作； d.对18005、15002、20011、2201、24035等型号产品进行工艺优化，已经变更关闭，生产效率提升在原来的基础上提升20%以上； e.模切利用排废技术，实现很多型号灯胶自动排废； f.18005灯胶实验整版貼附，样品试做了1000片，可以实现，待投入使用并复制； 2012~2013年度生产控制 1.首件全尺寸，光学性能报告执行； 2.每4小时的巡检关键尺寸，及亮度，均匀性报告； 3.执行首投200片的直通率统计； 4.固定型号，客户，人员的专线控制生产； 5.生产异常执行发行的异常处理管理办法的并行工程处理； 6.新技术重点在模切，实现FPC胶全自动排废，效率提升； 7.生产工艺根据产品结构，导入CELL模式生产； 2011~2012年度 a.PFMEA基本没有做； b.生产异常处理按照体系要求过程审核是保持完整的；