[工学]第十章 宇航飞行器失效分析及案例2010.ppt

（3）首断件金相分析 对首先断裂件35#叶片的残骸(叶身部分)，在疲劳源处进行金相分析，金相组织正常，为等轴α+β (转变)组织，无冶金缺陷。对其它叶片榫头侧面上出现的“白斑”在放大镜下观察，“白斑”为一凹坑，沿纵向剖开凹坑，制金相试样观察，凹坑底部及其附近有塑性变形的痕迹，凹坑表面有挤压磨损特征，如图2。 图2 6#叶片“白斑”为凹坑，表面有磨损特征，周围有塑性变形痕迹（×500） （4）断口分析： 1）宏观观察：35#叶片断口宏观形貌（图3）表明，叶片榫头折断具有典型的疲劳断裂特征：疲劳源、裂纹扩展区和瞬断区。 特点：(1) 断口为多疲劳源断裂。(2) 主疲劳源在靠叶背面榫头的侧面上，疲劳裂纹扩展路径呈圆弧状（图4）。(3) 在主断裂源表面上，粗糙，呈蓝黑色，具有烧伤特征；在其侧面上有磨伤及二次裂纹。(4)裂纹扩展区，断口表面比较细致，有明显的贝壳花样，呈淡黄色。扩展较大，约占整个断口面积的95％左右。瞬断区靠叶盆面，呈银灰色，尺寸小。 图3 35#叶片宏观断口形貌 （箭头指向疲劳源） 图4 35#叶片装配、主疲劳裂纹萌生、扩展与受力示意图 2）微观分析：SEM断口微观形态特征：(1)断裂源均起始于表面压痕线上。为剪切型断裂特征，未发现主断裂源区有点腐蚀、应力腐蚀以及异物压入的特征。(2)主断裂源侧表面有压痕带，在该带上有横向波纹状摩擦条痕，见图5。(3)在主断裂源侧表面上，有多条平行于断口表面的二次裂纹（图6）。(4)在断裂源区有明显的与表面近似呈45°夹角的多条二次裂纹和微孔。(5)主源区断口表面有一灰色覆盖层，能谱分析表明主要为钛、铝元素，未发现其它异常元素。此覆盖层就是低倍观察到的蓝黑色的氧化钛膜。(6)远离主断裂源处，可看到疲劳断裂特征；不规则的疲劳小平面及疲劳条带（图7）。瞬断区为韧窝形貌。 图5 主断裂源侧表面的压痕形貌 图6 主断裂源附近有平行于断口的二次裂纹 图7 疲劳裂纹扩展区的疲劳条带 （5）故障再现模拟试验 在梁式电磁振动疲劳试验机上对叶片做一阶弯曲振动疲劳试验，叶尖振幅取8.5mm，在该振幅下叶身上产生的最大应力低于叶片的疲劳极限。人为使榫头与夹具的配合面产生线接触或点接触，致使榫面上产生较高的挤压应力，结果实现了叶片故障再现，如图8所示。断口宏观形貌、微观特征与失效叶片的基本相同，见图9。对断口剖制金相试样观察，发现断裂表面上有多条二次裂纹和塑件变形的痕迹，如图10所示。 图8 叶片故障再现断裂形貌 疲劳裂纹萌生位置； (b) 疲劳断口形貌，疲劳源区有烧伤痕迹 (黑色区) (a) 疲劳源区形貌； (b) 疲劳源区的二次裂纹 图9 故障再现断口微观形貌 图10 微动疲劳区二次裂纹与塑性变形痕迹(500×) （6）综合以上分析 1）失效的35#叶片材质符合技术条件要求，制造工艺正常。 2）宏观分析与微观分析看出叶片断裂源区及其附近具有微动磨损的典型特征。 3）可以认为该叶片的失效是起源于微动磨损损伤处而出现的高周疲劳断裂（微动疲劳），即由于榫头与榫槽配合面过盈，产生局部应力过大，致使在局部区域产生微动磨损，在振动交变应力作用下，微裂纹不断扩展长大，最后导致叶片榫头疲劳断裂（图11） 。 4）叶片振动试验使故障再现。 图11 榫头与榫槽配合结构特点及易萌生微动疲劳裂纹区域 (标记■处） （7）结论和建议： 1）35#叶片榫头断裂的性质属于微动磨损导致的疲劳断裂。2）榫头产生微动磨损的原因是由于榫头与榫槽配合不当，造成局部接触应力过大，在离心力和振动应力共同作用下产生的。3）为了防止类似事故的重复发生，建议应控制叶片榫头与榫槽的配合间隙；榫头部位喷丸强化及榫头表面涂干膜润滑剂（如二硫化钼）等对配合面进行隔离和润滑。 10.5.2 压气机导向叶片断裂分析案例 【JT9D发动机地面停车故障分析】 故障描述： 1999年7月31日，当某航空公司的飞机在机场准备起飞时，1#发动机(发动机型号为JT9D--7R4G2)发生了两次喘振。经地面检查发现1#发动机的3.5级放气活门内有多个叶片被打伤。当时发动机总使用时间为36941h和8635个循环。1999年8月20日，该台发动机被送进维修基地进行故障调查。发动机分解后发现低压1.5级导向叶片有一个叶片发生断裂，并有一部分脱出，打伤后面叶片，按发动机导向叶片内环上的编号为65#叶片。另外有两个叶片出现裂纹，分别为67#和72#叶片。 （1）外观检查： 发动机分解后，对发动机组件进行了检查。发现发动机的风扇几乎所有叶片上粘