熔模铸造知识培训PPT.ppt

熔模铸造工艺知识;目 录;一、熔模铸造发展历史;二、熔模铸造工艺流程;2.2、制造工艺流程示意图;2.3、工序介绍;2.3.2、制模;B、典型的制模工艺;2.3.4、制壳;硅溶胶制壳工艺没有化学硬化， 干燥脱水;C、精铸公司制壳工艺;2.3.5、脱蜡;C、蜡料回收;2.3.6 型壳焙烧;2.3.7、熔炼;2.3.8、浇注;2.3.9 脱壳、落件、磨浇口;2.3.10、铸件热处理;B、球铁热处理;2.3.11、抛丸、精整、矫正;B、精整;C、矫正;2.3.12、探伤、防锈;2.3.13、品质检查;B、内在质量;C、其它要求;三、熔模铸造工艺特点;四、熔模铸造工艺优势与劣势; 铸件尺寸不能太大：铸件重量最大可做到1000Kg，超出重量铸件难度较大； 工艺过程复杂，生产周期长：影响铸件质量因素太多，工序质量控制难度增大； 铸件冷却速度较慢：导致铸件晶粒粗大，碳钢件易脱碳。;五、熔模铸造应用范围;七、熔模铸造工艺发展趋势;在用石英砂型壳浇注高锰钢或高合金钢铸件时, 会发生类似情况，金属液中镍、铬、钛、锰等元素易氧化。他们的氧化物在高温时与型壳中SiO2反应生成低熔点化合物，造成化学粘砂。 当石英粉中存在金属氧化物Fe2O3等有害杂质时, 会显著降低型壳耐火度，使粘砂更为严重。 浇注温度过高，钢水氧化，与型壳发生界面反应,造成化学粘砂。 ⑤ 浇注系统设计不合理，造成型壳局部过热，也会造成化学粘砂。;A3、防止措施 严格控制面层涂料及撒砂中的杂质含量，特别是Fe2O3含量。 ②? 正确选择型壳耐火材料，做高锰钢和高温合金钢铸件时，面层涂料、撒砂应选用中性耐火材料为宜，如电熔钢玉或锆英砂粉等。 ③ 合金在熔炼及浇注时，应尽可能避免金属液氧化并充分脱氧、除气。 ④ ?在可能的条件下，适当降低金属液浇注温度，薄壁件以提高型壳温度，尽量做到出壳后马上浇注为宜。 ⑤? 改进浇注系统，改善型壳散热条件，防止局部过热。;B、夹砂、鼠尾;B2、形成原因: 型壳分层，主要有以下几种情况: ①?面层涂料撒砂后干燥、硬化不良。 ②?面层撒砂太细，过度层撒砂太粗，造成过度层与面层结合不好及砂中粉尘太多。 ③?涂下层时，上层存在浮砂未清除。 ④?涂料粘度过大，涂料流动性不好，???生局部堆积造成硬化不良。 ⑤?残余硬化液作用在下层涂料上，使涂料两面硬化，但两面都硬化不透，使涂料本身形成未硬化的夹层。 ;B3、防止措施: ① 面层型壳充分干燥，硬化。 ② 降低第二层涂料粘度,防止面涂料堆积。 ③ 面层撒砂不易过细，层间撒砂粒度差不易过于悬殊。 ④ 砂中粉尘含量及含水量要尽量小，并注意涂料前的浮砂去除。 ⑤ 型壳过湿不宜高温入炉焙烧 ⑥ 尽量避免铸件的大平面结构平面向上或平面浇注。 ⑦ 必要时，在大平面结构的铸件上加设工艺筋、工艺孔，防止型壳分层导致铸件产生此类缺陷。;C2、形成原因： 麻点是金属液中氧化物与型壳材料中氧化物发生化学反应形成的。经光谱分析,缺陷处金属中硅含量增加，而锰含量极少,熔渣的岩相分析表明，熔渣中含有硅酸铁，硅酸锰及硅酸钴等氧化物。 另外，金属液温度过高，浇注过程中产生二次氧化,或在氧化气氛中凝固，也会造成铸件产生麻点缺陷。 ; C3、 防止措施： ①严格控制面层耐火材料中杂质含量，特别是Fe2O3等氧化含量。 ② 防止和减少金属氧化，尽量采用快速熔化，并对金属液进行充分的脱氧。 ③ 提高型壳焙烧温度，适当降低浇注温度，型壳浇注时要尽量保证型壳温度高，做到快出快浇。 ④ 采取浇注后在还原性气氛中凝固，如浇注后马上撒些废蜡或废机油等碳氢化合物并加罩密封，使其造成在还原性气氛中凝固。 ;D1、 特征：铸件表面局部出现鼓胀现象。;D2、 形成原因： 型壳的常温强度或高温强度太低，在型壳脱蜡时，型壳受蜡料膨胀而蜡料不能及时排出使局部膨胀变形；或在浇注时，型壳受高温金属液作用而变形,造成铸件局部出现鼓胀。 造成型壳常温强度及高温强度不高的主要原因与粘结剂种类、耐火材料种类及质量和制壳工艺等因素有关。 ;D3、防止措施： ① 严格控制耐火材料的质量,使用杂质含量低的耐火材料。 ② 选用适宜粘结剂,提高型壳高温强度。 ③ 根据铸件大小、形状正确选择型壳层数，件大时适当增加制壳层数。 根据制壳工艺，保证型壳制造时的涂挂撒砂均匀，及干燥、硬化效果。 ⑤ 适当提高脱蜡介质浓度及温度，缩短脱蜡时间。 ⑥ 适当降低浇注温度，必要时采用磌砂浇注。 ⑦ 对大平面易产生膨胀的部位加设工艺筋或工艺孔。 ;E1、特征：铸件表面上有分散或密集的