[工学]第六章 机械加工表面质量.ppt

(1) 待加工表面——工件上有待切除的表面。 (2) 已加工表面——经刀具切削后产生的新表面。 (3) 过渡表面(或称切削表面) ——切削刃正在切削的表面。它是待加工表面和已加工表面之间的过渡表面。  6.5.1 振动的概念与类型 金属切削过程中，工件和刀具之间常常发生强烈的振动，这是一种破坏正常切削过程的极其有害的现象。当切削振动发生时，工件表面质量严重恶化，粗糙度增大，产生明显的表面振痕，这时不得不降低切削用量，使生产率的提高受到限制。振动严重时，会产生崩刃现象，使加工过程无法进行下去。此外，振动将加速刀具和机床的磨损，从而缩短刀具和机床的使用寿命；振动噪音也危害工人的健康。 机械加工过程中产生的振动，也和其它的机械振动一样，按其产生的原因可分为自由振动、强迫振动和自激振动三大类。  本章小结 主要阐述了机械加工表面质量的基本概念及其对机械零件、对整台机器的使用性能和使用寿命的影响 。详细地分析了影响机械加工表面质量的各种因素，着重讨论了如何提高机械加工表面质量的途径，特别是对工艺系统的振动问题作了较详细的分析研究。 本章应着重理解和掌握表面质量的一些基本概念，重点掌握冷作硬化、金相组织的变化和残余应力产生的机理和磨削烧伤、磨削裂纹产生的机理。应对生产现场中发生的一些表面质量问题从理论上作出解释，学会分析表面质量的方法，能采取改善表面质量的工艺措施，解决生产实际问题。学会识别和区分机械加工中的强迫振动和自激振动，了解一些基本的消振方法。 2.影响切削表面积屑瘤和鳞刺的因素 加工塑性材料时，切削速度对表面粗糙度的影响较大。切削塑性材料时，切削速度很低或很高，不易产生积屑瘤；切削速度愈高，切削中的切屑、加工表面的塑性变形程度也就愈小。 图 切削速度v对粗糙度的影响 （二）磨削加工对表面粗糙度的影响 磨削机理与切削机理不同，因而对表面粗糙度的影响也不相同。磨削精度高，通常作为终加工工序。磨削加工采用的工具是砂轮。 1、形成因素 (1) 几何原因 1）切削用量对表面粗糙度的影响 砂轮的速度↑，单位时间内的磨削量↑，粗糙度↓；工件的速度↑，单位时间内的磨削量↓，粗糙度↑；砂轮纵向进给速度↑，每部位重复磨削次数↑，粗糙度↓。 2）砂轮的粒度和砂轮的修整对表面粗糙度的影响 砂轮的粒度包括磨粒的大小、磨粒间的距离。砂轮的粒度号↑，参与磨削的磨粒↑，粗糙度↓；修整砂轮时，纵向进给量对表面粗糙度的影响甚大；纵向进给量↓，砂轮表面的等高性越好，粗糙度↓。 由磨削机理知，砂轮磨料的粒度越细，在单位时间内，通过工件单位面积上的磨粒数越多，在工件表面上的磨痕就越细密，表面粗糙度值也就越小。 图 砂轮粒度对粗糙度的影响 （2）金属表面层的塑性变形 砂轮转速↑，切削速度↑，工件材料来不及变形，塑性变形↓，粗糙度↓；工件转速↑，工件材料塑性变形↑，粗糙度↑；切削深度↑，工件材料塑性变形↑，粗糙度↑ 增加工件速度、切削深度和进给量时，将使磨削表面塑性变形程度加剧，而增大表面粗糙度。 图 磨削用量与表面粗糙度的关系 二、减小表面粗糙度的工艺措施 （一）车削加工 ⑴ 在精加工时，应选择较小的f、较小的主偏角kr和副偏角kr’、较大的刀尖圆弧半径rε。 ⑵ 加工塑性材料时，采用较高的切削速度可防止积屑瘤的产生，减小表面粗糙度。 ⑶ 根据工件材料、加工要求，合理选择刀具材料，有利于减小表面粗糙度。 ⑷ 适当的增大刀具前角和刃倾角，提高刀具的刃磨质量，降低刀具前、后刀面的表面粗糙度均能降低工件加工表面的粗糙度。 ⑸ 对工件材料进行适当的热处理可减小表面粗糙度。 ⑹ 选择合适的切削液，减小切削过程中的界面摩擦，降低切削区温度，减小切削变形，抑制鳞刺和积屑瘤的产生，可以大大减小表面粗糙度。 （二）磨削加工 (1)与磨削砂轮有关的因素 主要是砂轮的粒度、硬度以及对砂轮的修整等。 砂轮的粒度要适度。 图 砂轮粒度与表面粗糙度的关系 (2)与工件材质有关的因素 包括材料的硬度、塑性、导热性等。 (3)与加工条件有关的因素 包括磨削用量、冷却条件及工艺系统的精度与抗振性等 三、影响表面物理力学性能的工艺因素 （一）表面层加工硬化 1.加工硬化的产生及衡量指标 机械加工过程中，工件表层金属在切削力的作用下产生强烈的塑性变形，金属的晶格扭曲，晶粒被拉长、纤维化甚至破碎而引起表层金属的强度和硬度增加，塑性降低，这种现象称为加工硬化（或冷作硬化）。 评定加工硬化的指标有下列三项： ① 表面层的显微硬度HV； ② 硬化层深度h（μm）； ③ 硬化程度N 2. 影响切削加工表面冷作硬化的因素 ① 切削