热加工-材料热加工中的冶金缺陷及防治措施.pptVIP

College of Materials Science and Engineering College of Materials Science and Engineering 材料热加工中的冶金缺陷及防治措施 绪论 热加工简介 铸造冶金缺陷及防治措施 焊接发展现状 焊接冶金缺陷及防治措施 先进焊接技术消除焊接缺陷方法 * 一.材料热加工工艺简介 热加工的对象是各种工程材料，包括金属材料、非金属材料和 复合材料等，其中金属材料是国民经济和现在制造机械的支柱材料，也是构成各种机械设备的最主要材料。 材料热加工包括金属铸造成型、金属锻压成型、金属焊接成型、非金属热压成型。 * 二、铸造缺陷---缩松缩孔 铸造是将液态金属或合金浇注到与零件尺寸、形状相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固后获得毛坯或零件的方法。 （一）金属铸造成型的冶金缺陷 （1）缩松和缩孔 定义：铸铁件在凝固过程中，因液态收缩和凝固收缩，在铸件的热节或最后凝固的部位将出现缩孔和缩松。 特征：缩孔的容积大而集中，形状不规则，表面粗糙，可以看到相当发达的树枝状晶末梢。缩松细小而分散，常分布在铸件的热节轴心处或集中性缩孔的下方 * 二、铸造缺陷---缩松缩孔 * 二、铸造缺陷---缩松缩孔 形成机理： 铁液浇满铸型 第一层软壳（液态收缩充满液体金属） 第二层软层（凝固收缩页面下降） 第二层软壳和液体金属脱离硬壳顶面产生真空间隙 凝固层加厚，液体不断降低，直至液体完全凝固 锥形空洞（缩孔） 缩松形成原因同缩孔一样，可看成是将集中缩孔分散成数量极多的小缩孔，分布面积较大。主要是由于初生树枝晶将液体金属分割成许多小液体区，随着枝晶长大，液体凝固产生的收缩得不金属液的补偿，最后形成分散的细小缩孔 * 二、铸造缺陷---缩松缩孔 在实际产生中产生缩孔和缩松的原因如下： ( 1)铸造工艺不合理, 不能够建立合理的凝固顺序。 ( 2)冒口设置不当, 补缩效果差。 ( 3)内浇口处局部过热。 ( 4)浇注温度过高, 浇注速度过快, 冷却速度太慢。 针对以上原因来采取如下措施： ( 1)合理设计铸造工艺, 建立顺序凝固条件, 使缩孔与缩松排除于冒口中。 ( 2) 合理设置冒口, 保证其最后凝固, 并能发挥出足够的补缩效力, 必要时,可采取一定的工艺措施, 如补浇冒口, 用木棒捣冒口, 使冒口表面最后结壳, 发挥大气压的作用, 实现充分补缩。对于特别厚大件, 当冒口补缩能力不够时, 可采取铸壁整体加高的办法, 实现等温补缩, 提高铸件成品率。但这种方法工艺出品率低。 ( 3) 采取分散均布内浇口或内浇口处放冷铁等工艺措施, 以减少其附近局部过热, 或在内浇口处扩大横浇口, 使其起补缩作用以消除内浇口处缩松缺陷。 ( 4) 根据铸件壁厚, 适当降低浇注温度和浇注速度。 ( 5) 采取局部激冷, 如厚大部位安放冷铁等工艺方法。 ( 6)改进铸件结构设计, 尽量避免热节。 * 二、铸造缺陷---气孔 (2)气孔 * 二、铸造缺陷---气孔 * 二、铸造缺陷---气孔 产生原因 （1）砂型腔内某点的气压的大小对形成气孔关系最大,，它与砂型的发气性、发气速度和透气性等,密切相关。 （2）浇注速度过慢, 金属液与砂型接触时间较长, 使液体结壳时间延长, 型砂中发气物质产生的气体就有可能进入未结壳的液体中形成气孔。 ( 3) 砂芯的芯砂采用了发气量大的粘结剂, 如桐油、合脂等, 再加上砂芯烘干焙烧质量不好, 砂芯通气排气便不顺畅。4)浇注过程液流不平稳, 卷入了气体。 ( 5) 冷铁或其他金属工艺块不干净,有油污或铁锈等发气物。 * 二、铸造缺陷---气孔 防止措施 ( 1) 尽量使用以白泥或膨润土为主的粘结剂, 尽量采用干型浇注, 砂型要烘透,严格控制型芯砂的含气量, 以减少发气量。 ( 2) 应提高型芯砂的透气性, 并保证其排气气路通畅。砂芯应高温焙烧, 将表面的油膜烧掉, 然后待砂芯冷却至室温后, 方能下芯合箱并迅速浇注, 以避免油膜与铝液反应。当油砂芯有气体产生时, 铝液表面已结壳,这样就能防止产生气孔。 （3) 采取合理的浇注工艺, 力求合金液流平稳充型。 （4) 冷铁及其他金属工艺块表面应经除锈 (油 )后方能使用, 并上涂料和砂型一起烘干。 * 二、铸造缺陷---夹渣 夹渣缺陷：在浇注过程中，浇注系统中的泥砂、熔蚀的流钢砖或脱氧产物，从模内钢液中浮出来，被正在凝固的锭壳捕获，而形成的钢锭缺陷。 * 二、铸造缺陷---夹渣 夹渣产生原因： （1）造型时紧实不均匀； （2）型砂的抗夹砂能力差； （3）浇注