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工频干燥 微波干燥 （8） 坯料的真空处理 经压滤得到的泥饼，虽然说从整体来说水分基本上达到可塑泥料的要求，但水分和固体颗粒的分布都很不均匀。 泥料本身存在定向结构，导致坯体收缩不均匀，引起干燥和烧成开裂。 泥饼中还含有大量空气，其量约占泥料总体积的7～20%。空气的存在，阻碍固体颗粒与水的润湿，降低泥料的可塑性。增大成型时泥料的弹性变形，造成制品缺陷。 经真空练泥后，泥料空气的体积可降至0.5～1%。 由于螺旋对泥料的操练和挤压作用，泥料的定向结构得到改善，组分更加均匀。 坯体收缩减少，干燥强度也可成倍增加。 产品的性能如介电性能，化学稳定性和透光性等得到明显改善。 （9） 造粒 将细碎后的陶瓷粉料制备成具有一定粒度（假颗粒）级配、流动性好的坯料，使之适用于压制成型的工艺。 包括传统的轮碾造粒、锤式打粉和辊筒式造粒以及喷雾干燥工艺。 传统造粒方法所得粉料体积密度大，形状不规则，流动性差，颗粒分布难以控制。但设备简单，产量较大，故在一些中小企业仍被应用。 喷雾干燥 泥浆经雾化装置分散成雾化的细滴，然后在干燥塔内进行热交换，将雾状细滴中的水分蒸发，得到含水量在8%以下，具有一定粒度的球形粉料。 喷雾干燥工艺要求采用流动性好无触变性的浓泥浆，为此必须选择合适的稀释剂，控制泥浆含水量在25～45%，进塔热风温度在400～500℃。 （二）成型过程 成型：将制备好的坯料制成具有一定大小和形状的坯体的过程称之为成型。 成型要达到以下目的：1、使坯体致密且均匀；2、干燥后有一定的机械强度； 3、坯体的形状和尺寸应与产品协调。 根据这三个要素及其组合方式的不同可分为： 注浆成型、 可塑性成型和压制成型三种。 产品的形状和大小是选择成型方式的主要依据。 (三） 脱水与干燥 原料或半成品中含有高于工艺要求的水分，需要脱去的部分水分，以满足生产工艺的要求。 脱水： (1)重力脱水； (2)机械脱水； (3)加热水分蒸发。 干燥： 也称为烘干,用加热的方法除去物料中部分物理水分的过程。 (4) 过筛和除铁 过筛是控制坯料（泥浆粉料）粒度的有效方法。一般采用振动筛，其特点是产量高，不易堵塞。 除铁是减少产品色斑的重要措施。例如含铁的矿物常产生褐色或黑色斑点，在生产玻化砖时会影响其色差。 滚动筛 改善和均化泥浆的性能； 建筑陶瓷坯料泥浆一般需在浆池内贮存2～3天再使用。 (5) 泥浆贮存、搅拌 浆池一般是圆形或六角形的，内设搅拌器，以防止泥浆分层和沉淀。 （6） 泥浆的压滤 采用湿法粉碎得到的泥浆，其含水量约60%，往往超过成型的要求。 通常采用压滤法或喷雾干燥法排除多余的水分。泥浆经过压滤后可得到含水量为20～25%的泥饼供可塑成型使用。 泥浆经过喷雾干燥后可得到含水量为8%以下的坯料，适应压制成型的需要。 泥浆压滤多采用间歇式室式压滤机（榨泥机）。它由40～100片方形或圆形滤板组成，每两片滤板之间形成一个过滤室。泥浆在受压下从进浆孔进入过滤室，水分通过滤布从沟纹中流向排水孔排出，在两滤板间形成了泥饼，如图所示。 （7） 坯料的陈腐 球磨后的注浆料放置一段时间后，粘度降低，流动性增加，空浆性能也得到改善；经压滤得到的泥饼，其水分和固体颗粒的分布很不均匀，同时含有大量空气，不能用于可塑成型。经过一段时间的陈放，可使泥料组分趋于均匀，可塑性提高。同样，造粒后的压制坯料在密闭的仓库里陈放一段时间，可使坯料的水分更加均匀。上述情况，生产中称为陈腐。 陈腐一般在封闭的仓或池中进行。要求保持一定的温度和湿度。陈腐的效果取决于陈腐的条件和时间。 在一定的温度和湿度下，时间愈长，效果愈好，但陈腐一定时间后，继续延长时间效果不明显。 陈腐对提高坯料的成型性能和坯体强度有重要的作用。但陈腐需要占用较大的面积，同时延长了坯料的周转期，使生产过程不能连续化，因而，现代化的生产，不希望通过延长陈腐时间来提高坯料的成型性能，可通过对坯料的真空处理来达到这一目的。 筛选 淘洗 (2)原料破碎 目的 （1）使原料中的杂质易于分离（如通过磁选机除去磁性物质，通过筛网除去片状云母矿物等）； （2)使各种原料能够均匀混合，使成型后的坯体致密； （3)增大各种原料的表面积，使其易于进行固相反应或熔融，提高反应速度并降低烧成温度。 根据原料的硬度和块度的不同，破碎设备和分级方式是不同的。长石、石英、石灰石、焦宝石等块状硬质岩