锅炉过热器汽温模拟监测系统设计.docVIP

锅炉过热器汽温模拟监测系统设计 设计背景概述 （1）、过热器的作用： 过热器是把饱和蒸汽加热成具有一定温度的过热蒸汽的设备。饱和蒸汽加热成过热蒸汽后，提高了蒸汽在汽轮机中的做功能力，即蒸汽在汽轮机中的有用焓降增加，从而提高了热机的循环效率。此外，采用过热蒸汽还可降低汽轮机排汽湿度，避免汽轮机叶片被侵蚀，为汽轮机进一步降低排汽压力及安全运行创造了有利条件。蒸汽温度的提高，受到钢材的高温特性及造价的限制。当前，大多数电站锅炉的过热蒸汽温度在540?—550之间。 当过热器温度偏差太大时，很容易发生爆管。而一旦发生爆管，已有一大片区域的管子受到长期超温的损伤，留下继续爆管的隐患。对电厂安全经济运行来说，应该做到“状态检修”和“寿命监测”高科技管理。就是说在管子还没有发生爆管以前就能够监测到超温的状态而进行检修消除隐患（状态检修）。并能实时监测管子的温度。 本次课程设计，结合工程实际背景，设计300MW或者600MW机组的过热器汽温监测系统。 二、硬件系统设计 1.原理图 图1：原理图 2、组网图 图2：组网图 3.硬件选型 表1：硬件选型表 硬件 型号 参数 实物图 镍铬-康铜热电偶 wrnk-431 分度号：E 温度范围：0—800℃ 精度等级：Ⅰ级 基本误差限：±0.75%t 温度变送器 SBWR—1 输入：K、E、T、J、S、B、R 输出：24VDC、 0-10mA,0-10V，0-5V任选 ±0.1％、±0.2％、±0.5％ 供电电压：17～35V 负载电阻：0～500Ω 电压误差：＜0.005%/V 功??? 耗：＜0.5W 工作环境温度：-20℃～80℃，湿度：＜95%RH 防爆：本质安全型ExiaⅡC 外型/安装：Φ45×15/36、Φ54×20/23、Φ50×20/44、Φ45×20/36、Φ50×15/33~44mm PCI数据采集卡 AL8100C 4个模拟输入通道AC/DC 耦合，软件可选 50Ω输入阻抗/高输入阻抗，每通道软件分别可选 全输入电压范围20mVp-p ~ 2Vp-p 高带宽 DC-80 MHz -3dB 细微偏移控制±500mV8位垂直分辨率100MS/s采样在所有四通道，200MS/s采样在双通道，400MS/s采样在单通道采样速400MHz,200MHz,100MHz,50MHz,25MHz ,12.5MHz 至 781KHz TTL输出 2V可编程极性输出 脉冲表示采集的开始和结束 　TP-LINKTL-HP8MU8口单10M以太网集线器 10MRJ45端口 8个 Uplink级联口，适合网络扩展 动态LED指示灯，提供简单的工作状态提示及故障排除 故障端口自动隔离 　 三、软件系统设计（现场控制） 1、实验要求 设计实现过热器汽温的实时检测、汽温变化实时显示、越线报警、数据（汽温、报警）记录/保存、历史数据显示等功能。 2、软件流程图 图3：程序流程图 3、程序演示（图） 图4：服务器 图5客户端 （对比客户端与服务器，界面大体相同，只是在部分按钮以及机组信息上有区别。现场检测数据来源是具体的硬件部分[在编程过程中用随机生成数据代替]，需要实时采集；客户端的数据来源于服务端，是在服务端发送数据之后进行处理。） 图6：历史数据保存 （保存时，将温度值，采样时间（如果是报警数据还有报警原因）一起保存在记事本上） 4、部分程序 （1）、数据采集 List1.AddItem Int(500 + Rnd * (100)) a(30) = Val(List1.List(List1.ListCount - 1)) newdata = a(30) （采集到的数据赋给 newdata等变量。在连接硬件后可以直接赋值到 newdata等变量） （2）、查阅历史数据 Private Sub Cmdopen_Click() Dim add As String CommonDialog1.ShowOpen add = CommonDialog1.FileName Shell (NOTEPAD.exe add), vbNormalFocus End Sub （点击 Cmdopen按钮，打开当前路径上的文件夹，可找到保存历史数据的文件） 四、总结 1、收获 对于温度监控系统以及相关的监控系统设计，包括其中的软硬件组成，传感器、变送器、数据采集